表 2 吸收设备中: 喷淋塔液气比高, 水消耗量大; 筛板塔阻力较大, 防堵性能差; 填料塔防

堵性能差, 易结垢、黏结、堵塞, 阻力也较大; 湍球塔气液接触面积虽然较大, 但易结垢堵塞,
阻力较大。相比之下, 旋流板塔具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点, 适用于快速吸
收过程, 且具有很高的脱硫效率。因此, 选用旋流板塔脱硫吸收器。
3 脱硫除尘原理[1]
3.1 氧化镁法脱硫原理
氧化镁法脱硫的主要原理: 在洗涤中采用含有 MgO 的浆液作脱硫剂, MgO 被转变为亚
硫酸镁(MgSO3)

和硫酸镁 (MgSO4) , 然后将硫从溶液中脱除。氧化镁法脱硫工艺有如下特

点:
1) 氧化镁法脱硫工艺成熟, 目前日本、中国台湾应用较多, 国内近年有一些项目也开始应
用。
2)

脱硫效率在 90.0%～95.0%之间。

脱除等量的 SO2, MgO

的消耗量仅为 CaCO3

的 40.0%。

要达到 90.0%的脱硫效率,

液气比在 3～5L/m 3 之间, 而石灰石-

石膏工艺一般要在 10

～15L/m 3 之间。
5)

我国 MgO

储量约 80

亿 t, 居世界首位, 生产量居世界第一。

3.2 旋流板塔吸收器脱硫除尘原理
来自锅炉的含尘烟气首先进入文丘里管, 进行初级喷雾降尘脱硫处理,

而后以 15～22

m/s 的流速切向进入旋流板塔筒体, 首先通过离心力的作用,烟气中的大颗粒被甩向塔壁,
并被自上而下流动的吸收液捕集。当烟气高速通过旋流塔板时, 叶片上的吸收液被吹成很
小的雾滴, 尘粒、吸收液和雾滴相互之间在碰撞、拦截、布朗运动等机理的作用下, 粒子间发
生碰撞, 粒径不断增大。同时高温烟气向液体传热时, 尘粒被降温, 使水汽凝结在粒子表面,
粒子质量也随之增大, 在旋流塔板的导向作用下, 旋转运动加剧, 产生强大的离心力, 粉尘
很容易从烟气中脱离出来被甩向塔壁, 在重力作用下流向塔底, 实现气固分离。
对于烟气中那些微细尘粒, 在通过一级塔板后不可能全部被捕集, 还有一定数量的尘粒
逸出, 当其通过多层塔板后, 微细尘粒凝并, 质量不断增大后被捕集、分离, 从而达到最佳除
尘效果。
4 脱硫除尘工艺设计[2-3]
4.1 主要设计参数
主要设计参数:

处理烟气量 15 000 m3/h;

烟气温度 150～160 ;

℃

脱硫除尘塔入口烟温

150～160 ;

℃

脱硫除尘塔出口烟温 55 ;

℃

脱硫塔入口烟气 SO2

浓度 2 500 mg/m3 (计算值);

脱硫效率>83.0% (设计值); 脱硫剂氧化镁粉>200 目, 纯度>90.0%;

液气比 2～3 L/m3; 脱硫

剂耗量 14 kg/h (max);

脱硫剂浆液浓度 10.0%;

吸收塔入口烟气粉尘浓度 22 g/m3(计算值);

除尘效率 99.3% (设计值)。
4.2 脱硫除尘工艺设计说明
烟气脱硫除尘工艺可分为脱硫剂配制系统、烟气脱硫除尘系统和循环水系统三大部分。