收塔内洗涤烟气中的二氧化硫, 达到烟气净
化的目的。 形成的脱硫副产物是可做农用肥
的硫酸铵, 不产生废水和其它废物, 脱硫率在
90%～ 99% , 能严格地保证出口二氧化硫浓
度保持在 200 m g
gÙ
Nm
3
以下。
湿法氨水脱硫工艺最早是由克卢伯公司
开发于七八十年代的氨法 AM A SO X 工艺,
八十年代初有一定的应用, 包括一台处理烟
气量 750 000 Nm
3
gÙh 的装置。传统的AM A
2
SO X 工艺遇到的主要问题之一是净化后烟
气中存在气溶胶问题没得到解决。 后该工艺
被能捷斯- 比晓夫公司买断, 并随之进行了
改造和完善, 使之成为一低成本低能耗的工
艺。 主要改进是将传统的多塔改为结构紧凑
的单塔、并在塔内安置湿式电除尘器解决气
溶胶问题。 整个反应在一结构紧凑的洗涤吸
收塔内进行, 有效地降低了投资成本和能耗。
目前改进后的该工艺将进入工业实用阶段。
该工艺的主要技术特点: 脱硫效率高, 能
满足任何当地的环保要求; 对烟气条件变化
适应性强; 副产物为可做肥料的硫酸铵, 不产
生废水或废渣; 能耗低; 对安全运行有高可靠
性和适用性。
2. 2 工艺流程及工艺原理
该工艺采用氨水做吸收剂洗涤烟气, 工
艺流程简图见图 1。 除尘后的烟气从电厂锅
炉后引出, 经换热器后, 进入冷却装置高压喷
淋水雾降温、除尘 (去除残存的烟尘) , 冷却到
接近饱和露点温度的洁净烟气再进入到吸收
洗涤塔中。吸收塔内布置有两段吸收洗涤层,
使洗涤液和烟气得以充分的温和接触, 脱硫
后的烟气经塔内的湿式电除尘和除雾后, 再
进入换热器升温, 达到排放标准后经烟囱排
入大气。 脱硫后含有硫酸铵的洗涤液经结晶
系统形成副产品硫酸铵。
整个脱硫反应在结构紧凑的吸收塔内进
行, 反应生成的 (N H
4
)
2
SO
3
, 经氧化最后形成
脱硫副产品硫酸铵 (N H
4
)
2
SO
4
, 主要的运行
反应原理如下:
2N H
4
O H + SO
2
= (N H
4
)
2
SO
3
+ H
2
O
(N H
4
)
2
SO
3
+ SO
2
+ H
2
O = 2N H
4
H SO
3
N H
4
H SO
3
+ N H
3
= (N H
4
)
2
SO
3
2 (N H
4
)
2
SO
3
+ O
2
2 (N H
4
)
2
SO
4
图
1
湿法氨水洗涤脱硫工艺流程示意图
2. 3 主要工艺系统
氨水洗涤脱硫工艺设备主要由脱硫洗涤
系统、烟气系统、氨水制备贮存系统、硫酸铵
结晶系统等组成。 核心设备是脱硫洗涤塔。
2. 3. 1 烟气系统
烟气系统包括脱硫增压风机、烟气冷却
装置、热交换器等。经过除尘的烟气在热交换
器中冷却, 在急冷段中喷水使之冷却饱和后,
进入脱硫洗涤塔经氨水洗涤脱硫, 在高浓度
二氧化硫条件时产生的气溶胶被塔内的湿式
电除尘器除去, 净化后的烟气经脱硫风机增
压和热交换器升温后由烟囱排放。
2. 3. 2 脱硫洗涤系统
脱硫洗涤系统是该工艺的核心, 包括吸
收洗涤塔、氨水供给循环装置、氧化装置。
洗涤塔内置二层吸收洗涤层。 洗涤层为
烟气和氨吸收液密切接触提供载体。 经冷却
后的烟气从底部进入洗涤塔, 逆流和从洗涤
层上部喷淋下的氨水吸收液接触, 烟气中的
二氧化硫被氨吸收变成亚硫酸铵, 通过在第
一洗涤段加氨来不断控制洗涤液的 pH 值在
一合理的范围。 并根据二氧化硫的含量来调
节第二洗涤段的喷淋量, 以求达到更好的效
果。 洗涤液中的亚硫酸铵等产物经鼓入空气
氧化后形成硫酸铵, 过量的洗涤液按浓度控
制提供给硫酸铵储存罐。 完成脱硫后的烟气
通过安装于塔顶的湿式电除尘去除吸收过程
产生的气溶胶, 再排出脱硫洗涤塔。
2. 3. 3 氨水制备贮存系统
6
4
山东电力技术
1999
年第
6
期
(
总第
110
期
)