第 ３期
李晓芸，
等：
混合 Ｓ
ＮＣＲ－Ｓ
ＣＲ烟气脱硝工艺及其应用
·２
３·
下），
而混合 Ｓ
ＮＣＲ－Ｓ
ＣＲ工艺可获得与 Ｓ
ＣＲ工艺一
样高的脱硝率（８
０％以上）。
１．
２ 催化剂用量小
Ｓ
ＣＲ工艺由于脱硝催化剂的使用，大大降低了
反应温度并提高了脱硝效率，
但是，
由于催化剂非常
昂贵，
一般占整个 Ｓ
ＣＲ工艺总投资的 １／
３左右，并
且由于需要定期更换，
运行费用也很高。
混合法工艺由于首先采用了 Ｓ
ＮＣＲ工艺初步脱
硝，
降低了对催化剂的依赖。与 Ｓ
ＣＲ工艺相比，混
合工艺的催化剂用量可以大大减少，
如图 １所示。
图 １ 混合法工艺 Ｓ
ＮＣＲ部分脱硝效率与 Ｓ
ＣＲ
部分催化剂用量的关系曲线
由图 １可以看出，
混合脱硝工艺中，当 Ｓ
ＮＣＲ阶
段脱硝效率为 ５
５％，而要求总脱硝效率为 ７
５％时，
混合法工艺与 Ｓ
ＣＲ工艺相比可节省 ５
０％的催化剂；
当要求总脱硝效率为 ６
５％时，Ｓ
ＣＲ阶段催化剂的用
量可以节省 ７
０％。
１．
３ Ｓ
ＣＲ反应塔体积小，
空间适应性强
由于混合法工艺催化剂用量少，通过对锅炉烟
道、
扩展烟道、
省煤器或空气预热器等进行改造来布
置 Ｓ
ＣＲ反应器，大大缩短了反应器上游烟道长度。
它与单一的 Ｓ
ＣＲ工艺相比，不需复杂的钢结构，节
省了投资且不受场地的限制。
１．
４ 脱硝系统阻力小
由于混合法工艺的催化剂用量少，Ｓ
ＣＲ反应器
体积小，
其前部烟道较短，因此，与传统 Ｓ
ＣＲ工艺相
比，
系统压降将大大减小，
减少了引风机改造的工作
量，
降低了运行费用。
１．
５ 减少 Ｓ
Ｏ
２
向 Ｓ
Ｏ
３
的转化，
降低腐蚀危害
催化剂的使用虽然有助于提高脱硝效率，但也
存在增强 Ｓ
Ｏ
２
向 Ｓ
Ｏ
３
转化的副作用，而烟气中 Ｓ
Ｏ
３
含量的增加，
将生成更多的 ＮＨ
４
ＨＳ
Ｏ
４
。ＮＨ
４
ＨＳ
Ｏ
４
的
黏结性很强，
在烟气温度较低时，
会堵塞催化剂并对
下游设备造成腐蚀。
混合法由于减少了催化剂的用量，将使这一问
题得到一定程度的遏制。
１．
６ 省去 Ｓ
ＣＲ旁路的建造
机组频繁启、停且长期低负荷运行或超负荷运
行时，
都可能由于排烟温度的不适宜而缩短催化剂
的寿命。为此，
Ｓ
ＣＲ工艺一般需要设置旁路系统，
以
避免烟温过高或过低对催化剂造成的损害。而旁路
的设置又增加了初投资，并对系统控制和场地面积
等也提出了更高的要求。
混合 Ｓ
ＮＣＲ－Ｓ
ＣＲ工艺由于催化剂用量大大减
少，
因此，
可以不再设置旁路系统，从而降低了控制
系统的复杂程度和对场地的要求，
减少了初期投资，
简化了控制。
１．
７ 催化剂的回收处理量减少
脱硝系统目前所用催化剂寿命一般为 ２～３年。
催化剂所用材料中的 Ｖ
２
Ｏ
５
有剧毒，大量废弃的催
化剂会造成二次污染，必须进行无害化处理。混合
法工艺催化剂用量小，可大大减少废弃催化剂的处
理量。
１．
８ 简化还原剂喷射系统
为了获得高效脱硝反应，要求喷入的氨与烟气
中的 ＮＯ
Ｘ
有良好的接触并要求在催化反应器前形
成分布均匀的流场、浓度场和温度场，为此，单一的
Ｓ
ＣＲ工艺除必须设置复杂的氨喷射格栅（ＡＩ
Ｇ）及其
控制系统外，
还往往需要在多处安放掺混设施、
加长
烟道以保证 ＡＩ
Ｇ与催化剂之间有足够远的距离等
措施，
以达到上述要求。而混合工艺的还原剂喷射
系统布置在锅炉炉墙上，
与下游的 Ｓ
ＣＲ反应器距离
很远，
因此，
无需再加装混合设施，
也无需加长烟道，
就可以在催化剂反应器入口获得良好还原剂与 ＮＯ
Ｘ
的混合及分布。
１．
９ 加 大 了 炉 膛 内 还 原 剂 的 喷 入 区 间，提 高 了
Ｓ
ＮＣＲ阶段的脱硝效率
单纯的 Ｓ
ＮＣＲ工艺为了满足对氨 逃 逸 量 的 限
制，
要求该工艺还原剂的喷入点必须严格选择在适
宜反应的温度区域内。而在混合 Ｓ
ＮＣＲ－Ｓ
ＣＲ技术
中，
Ｓ
ＮＣＲ过程中形成的氨泄漏是作为 Ｓ
ＣＲ反应的
还原剂来设计的，
因此，
对 Ｓ
ＮＣＲ阶段氨逃逸的问题
的考虑可以大大放宽。相对于独立的 Ｓ
ＮＣＲ工艺，
混合工艺氨喷射系统可布置在适宜的反应温度区域
稍前 的 位 置，从 而 延 长 还 原 剂 的 停 留 时 间。 在
Ｓ
ＮＣＲ过 程 中 未 完 全 反 应 的 氨 将 在 位 于 下 游 的
Ｓ
ＣＲ反应器被进一步利用。混合工艺的这种安排，
有助于提高 Ｓ
ＮＣＲ阶段的脱硝效率。
目前，
混合工艺的 Ｓ
ＮＣＲ阶段的脱硝效率已经
可以达到 ５
５％以上。
１．
１
０ 可以方便地使用尿素作为脱硝还原剂
由于液氨在运输和使用过程中存在诸多不安全