过鼓风机向氨蒸发罐中鼓入与氨量成一定配比的空气，
其作用一是稀释纯氨气，二是增加反应塔中的氧含量。
稀释的氨气经注射喷嘴被注入烟道隔栅中，与原烟气
混合。在喷嘴数量较少的情况下，为了获得氨和烟气
的充分均匀分布，要在反应塔前加装一个静态混合器，
这样，从省煤器后出来的烟气经与部分旁路高温烟气
混合调温（烟气在反应塔中与高温催化剂的反应最佳
温度为３７０～４４０。Ｃ）后，进入反应塔。在催化剂的作
用下，烟气中的ＮＯｘ与氨气发生化学反应转化。当反
应塔发生故障时，烟气走反应塔前设置的１００％烟气旁
路，对锅炉正常运行没有影响。
２．３
ＳＣＲ法脱硝反应塔布置方案
对于新建机组或现役机组改造，根据现场实际情
况，以及所使用的催化剂的种类，ＳＣＲ反应塔主要有以
下３种布置方案。
（１）高温高飞灰烟气段布置，反应塔直接安装在
省煤器与空气预热器之间，静电除尘器前面。其优点
是进入反立塔的烟温为３２０～４３０℃，适合大多数催化
剂所要求的工作温度。由于烟温很高，不需要再加热。
这种布置初投资及运行费用较低，技术成熟，性价比
最高，在新建及改造电厂中应用最为广泛。其缺点是
此段烟气飞灰含量高，易引起催化剂表面磨损，催化
剂孔径易被飞灰颗粒和硫酸氢氨晶体堵塞，且飞灰当
中的重金属（镉、砷）易引起催化剂中毒，表面失去活
性。克服的办法是需要时对催化剂进行硬化处理，并
为反应塔配备过热蒸汽吹灰器，对催化剂表面进行定
期吹扫。
（２）高温低飞灰烟气段布置，反应塔安装在静电
除尘器与空气预热器之间。其优点是进入反应塔的烟
气温度高，含尘量低。缺点是ＳＯ：含量仍较高；飞灰颗
粒较细，虽磨损减轻，但易导致催化剂堵塞，使催化剂
表面粘污积灰，影响换热效率。
（３）低温低飞灰烟气段布置，反应塔安装在空气
预热器及脱硫装置的下游。优点是进入反应塔的烟气
含尘及ＳＯ：量极低，催化剂被磨损和堵塞的几率小，可
采用比表面积较大的细孔径催化剂，烟气流速可设计
得高一些。因此，催化剂体积用量少，使用寿命长。缺
点是烟气经过ＦＧＤ后进入反应塔的温度较低（５５～７０
℃），需采用昂贵的气一气加热器对烟气再加热，同时
采用燃油或燃气加热器提高烟气温度，其初投资及运
行、检修费用较高。
２００６．Ｎｏ．２・号翠１
３
ＳＯＲ法脱硝工艺中的催化剂，还原剂的特性及选择
３．１
ＳＣＲ法脱硝工艺中的催化剂特性及选择使用
ＳＣＲ法脱硝工艺中的核心物质是催化剂，所选催
化剂的优劣直接影响到烟气脱硝的效率。催化剂的选
取是根据ＳＣＲ反应塔的布置、入口烟温、烟气流速、
ＮＯｘ浓度分布，以及设计脱硝效率、允许的氨逃逸率、
允许的ＳＯ。／ＳＯ。转化率与催化剂使用寿命保证值等因
素确定的。根据催化剂的适用温度范围，ＳＣＲ工艺可
分为高温（３４５～５９０。Ｃ）、中温（２６０～４５０℃）和低温
工艺（１５０～２８０。Ｃ）。现在最常用的是高温氧化钛基催
化剂（活性ＴｉＯ：，同时添加增强活性的Ｖ：Ｏ；金属氧化
物，若需进一步增加活性时，还要添加ＷＯ，）。其中，催
化剂的Ｖ：０，含量较高时其活性也较高，脱硝效率高。但
是，Ｖ：Ｏ，的含量较高时，ＳＯ：向ＳＯ，转化率也较高。因
此，应控制Ｖ，Ｏ，的含量不能超过２％，并添加适量的
ＷＯ，来抑制ＳＯ：向ＳＯ，的转化率。
ＳＣＲ装置的运行成本在很大程度上取决于催化剂
的寿命，其使用寿命又取决于催化剂活性的衰减速度。
ＳＣＲ反应塔中的催化剂在运行一段时间后，其表面活
性都会有所降低，主要存在物理失活和化学失活两种
类型。催化剂物理失活主要是指高温烧结、磨损和固
体颗粒沉积堵塞而引起催化剂活性破坏；典型的ＳＣＲ
催化剂化学失活主要是碱金属（如Ｎａ、Ｋ、Ｃａ等）和
重金属（如Ａｓ、Ｐｔ、Ｐｂ等）引起的催化剂中毒。
根据设计的脱硝效率，在ＳＣＲ反应塔中设置有
３～４层催化剂安装空间，一般初次布置３层催化剂，而
预留一层布置空间，这样，可延长催化剂更换周期，节
省２５％的需要更换的催化剂体积用量，但会增加烟道
阻力。一般催化剂的活性周期为２～３年，并与工作的
环境有关；对于废催化剂进行再生处理后，活性效果
可接近新催化剂，处理费用约为新催化剂的４５％左右。
３．２
ＳＣＲ法脱硝工艺中的还原剂的特性及选择使用
ＳＣＲ法脱硝系统以氨作为还原剂，还原剂既可是
带压的无水液氨，也可是常压下的氨水溶液（通常重量
浓度为２５％），此外还可能是尿素水溶液（通常重量浓
度为４５％），燃煤电站通常使用液氨。由于液氨在常温
下，罐内的压力为ｌＯｂａｒ，具有一定的危险性及安全隐
患，因此液氨的运输与卸载等处理有非常严格的规程
与规定，在国外很多电站仅允许使用铁路运输。采用
氨水作为还原剂，虽然运输、储存方便，但需要另增设
备和热能，并需要特殊的喷嘴，综合经济性差。但根据
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万方数据