M =

1- (1- n ) - n (1- m )

经整理为:

M =

n・m

(8)

从 (8) 式可以明显地看出, 钢铁料消耗就

等于冶炼收得率与连铸收得率乘积的倒数,
因而, 提高冶炼工序收得率和连铸工序收得
率是降低炼钢钢铁料消耗的关键。

3 　炼钢提高冶炼工序收得率 (n ) 的认识与
实践

11　重钢炼钢厂组成 Y 的主要因素:

(1) 铁水元素氧化:

　　C　　4. 20%～ 0. 10%

S i

0. 64%～ 0. 00%

M n

0. 46%～ 0. 174%

0. 20%～ 0. 015%

0. 031%～ 0. 020%

F e

94. 30%～ 92. 77%

以上共氧化元素 6

1752%。

(2) 渣中带走铁珠引起的金属损失约为:

190%。

( 3 ) 烟尘中带走的金属损失约为

100%。

( 4) 转炉冶炼时的喷溅带走的金属损失

为 0

180%。

以上四个工艺因素共造成冶炼工序直接

金属吹损为 9

1452% , 亦即钢水产出率为

1548%。

(5) 在现实生产中, 还存在一些非吹损因

素, 亦造成金属损失。这些因素主要有: 在转
炉吹炼过程中的各种穿漏钢事故; 转炉出钢
温度偏低, 成分超标或出钢回磷等, 使连铸拒
浇, 引起钢水回炉造成金属损失。

通常情况下, 铁水成分一定, C、Si、M n、

P、S 的氧化量就基本确定, 铁元素的氧化主
要与渣量、出钢温度、装入制度、供氧制度有
关。在实际生产中, 烟尘带走的金属损失量很
难得到控制。因而提高冶炼收得率, 主要就是
控制冶炼过程中的 Fe 元素的氧化量; 减少
钢渣中铁珠损失量; 减少冶炼过程中的喷溅

带来的金属损失; 减少转炉穿漏钢事故; 减少
出钢后的金属损失, 如低温回炉、成分超标、
回磷回炉。

12　提高冶炼工序收得率 (n) 的主要

实践

( 1) 以防止钢水过氧化为核心, 降低 Fe

元素的氧化量

由于受铁钢平衡的影响, 重钢炼钢铁水

供不应求, 为多炼钢, 重钢提出了 950 公斤铁
水炼一吨钢的工艺要求。根据物料平衡与热

平衡的计算, 重钢七厂转炉在热平衡下的铁
水消耗为 1005～ 1015kg

gÙt。950kg 铁水炼一

吨钢, 物理热加正常化学热不及平衡, 势必增
加 Fe 元素氧化, 以增加化学热来实现热平
衡, 这时钢水将过氧化, 这是我们不愿看到
的。为防止这种工艺情况的出现, 我们采取如
下工艺措施:

起用 100 吨铁水罐, 理顺铁水供应工艺,

提高铁水到厂温度; 优化混铁炉热工工艺, 完
善保温措施, 为转炉提供温度尽可能高的炼
钢铁水; 采用红包出钢工艺, 以降低出钢温
度; 采用二次燃烧氧枪, 提高炉气利用效率;
复吹工艺; 采用熟白云石代替生白云石。

(2) 以控制转炉钢渣量为重点, 降低渣中

铁损失

炼钢炉渣中的铁珠含量一般为一定数,

约为 6

17% , 很难通过工艺技术措施来降低,

因而降低炼钢渣中的铁珠损失的唯一途径是
降低炼钢渣量, 主要措施有:

改进石灰质量, 提高石灰活性度, 降低石

灰 S 含量; 采用铁水罐扒渣工艺, 在铁水兑入
混铁炉之前, 扒除铁水罐中铁渣, 一方面降低
铁水带渣量; 二方面减少铁水酸性渣对混铁
炉的侵蚀; 拟采用铁水脱硫工艺, 降低入炉铁
水硫含量; 采用铁水罐扣渣工艺, 降低铁水带
渣量。

(3) 降低冶炼过程中的喷溅

在转炉吹炼过程中, 由于 C—O 发生剧

烈的化学反应, 产生大量的CO 和CO

气体,

引起炉内剧烈沸腾, 从而引起喷溅。工艺上很

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2000

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期