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冶金效果 ,其质量好坏对冶炼工艺有着重要的影响。
转炉厂使用的是普通冶金石灰 ,其活性度低、
生过烧率
高 ,导致石灰熔化速度缓慢 ,影响转炉前期脱磷效果。
针对这一特点 ,转炉厂采取了稳定石灰质量 、
加
大铁水入炉量 、
提高前期熔池温度以及前期加高炉
返矿利于早化渣等技术措施 ,提高了石灰脱磷效果 ,
降低了转炉石灰消耗 。由此从渣中带走的铁损减
少 ,降低了转炉钢铁料消耗 。通过调整铁水 、
废钢用
料结构后 ,铁水量增大 ,熔池温度富裕 ,这些为增加
转炉矿石用量提供了物质基础 。转炉用矿石具有冷
却效应高 、
利于转炉前期化渣的功能 ,但是由于矿石
硫含量高 、
泥沙杂质多 、
块度大等弊端 ,转炉在使用
矿石的过程中出现影响成品硫含量以及前期炉渣易
喷溅等问题 ,2005 年 1~3 月份转炉矿石用量均不足
5kg/ t 钢 ,影响转炉钢铁料消耗指标 。针对矿石存在
的弊端 ,为了提高矿石的冷却效果及其用量 ,转炉厂
及时调整了矿石用料结构 ,3 月中旬 ,转炉试验使用
了颗粒均匀 、
干燥 、
硫含量低的高炉返矿 ,试验过程
中 ,高炉返矿在冶炼前期分二至三批加入 ,熔池反应
平稳 ,加入返矿时炉口没有激烈的火焰喷出 ,另外 ,
由于高炉返矿粒度均匀 、
洁净 ,加入时分布均匀 ,不
易引起炉膛温度的急剧变化而发生金属喷溅 ,试用
效果明显 ,转炉吨钢矿石用量达 10kg/ t 以上 。
为了提高转炉前期渣化效果以及增加吨钢矿石用
量 ,自 4 月份起 ,转炉厂在 4 座转炉全面使用了高炉返
矿 ,2005 年转炉矿石及高炉返矿消耗指标见表 2 :
表
2
2005
年转炉矿石及高炉返矿消耗指标
kg/ t
1
月
2
月
3
月
4
月
5
月
6
月
7
月
8
月
9
月
10
月
11
月
12
月
4. 01
2. 57
3. 03
9. 42
12. 73
13. 86
15. 77
15. 22
14. 90
15. 20
16. 11
15. 87
1. 3 高拉碳补吹操作工艺
转炉厂主要以冶炼 Q235 、HRB335 等低碳钢为
主 ,转炉终点控制采用低碳低磷操作工艺 ,一次性拉
碳至 0. 05 %~0. 08 % ,通过增加熔渣中 TFe 含量来
提高脱磷效果 ,操作比较简单 ,但其拉碳终点温度偏
低或磷 、
硫含量高时需进行补吹 ,即后吹 ,后吹将进
一步增加熔渣中 TFe 含量 ,增加金属铁的氧化 ,降低
钢水收得率 。2005 年 ,45 钢等中 、
高碳钢的生产拓
宽了转炉品种结构 ,也为转炉高拉碳补吹操作工艺
的推行提供了奠基 ,通过留渣双渣法操作方式 ,吹炼
终点按钢种规格高一些进行拉碳 ,根据取样结果决
定补吹时间 ,以达到终点要求 。试行新的操作工艺
后 ,转炉终点碳提高 ,降低了熔渣中 TFe 含量 ,从而
改善了钢水质量 ,降低了转炉钢铁料消耗 。
1. 4 降低转炉出钢温度
实行以连铸为中心的指导思想 ,严格执行”全连
铸管理规定”,全面制定 、
修订各钢种工艺作业标准 ,
分钢种确定各铸机的典型拉速 ,再根据典型拉速及
中间包钢水过热度 (连浇炉) 在 15 ℃~30 ℃的标准
来控制连铸平台温度 、
氩后温度及转炉的出钢温度 。
转炉厂各钢种温度制度标准见表 3 :
为了保证各钢种温度控制严格执行温度制度标
表
3
温度制度标准
℃
钢种
转炉出钢温度
第一炉
连浇炉
转炉氩后温度
第一炉
连浇炉
铸机平台温度
第一炉
连浇炉
EL08
1685
~
1695
1650
~
1660
1640
~
1650
1595
~
1605
1625
~
1635
1580
~
1590
Q195
1680
~
1690
1650
~
1660
1635
~
1645
1590
~
1600
1620
~
1630
1575
~
1585
Q235
1680
~
1690
1650
~
1660
1630
~
1640
1585
~
1595
1615
~
1625
1570
~
1580
HRB335
1680
~
1700
1660
~
1680
1620
~
1630
1580
~
1590
1610
~
1620
1665
~
1575
准 ,转炉厂采取了如下技术措施 :
1) 减少钢包周转个数 ,即由原来的 15 个钢包减
至 12 个 ,通过提高钢包周转效率 ,降低钢包热损 ,保
证红包受钢以减少钢水过程温度损失 ;
2) 实行一炉对一机的作业模式 ,协调生产组织 ,
保证钢水镇静时间严格控制在 15min 以内 ;
3) 铸机中包加保温盖保温及采用长水口 、
浸入
式水口保护浇注措施 ,减少中包过程温降 ;
4) 强化质量管理 ,凡铸机中间包钢水过热度 ≥
40 ℃无条件回炉 。
2005 年 ,转炉厂全面推行《全连铸管理规定》
制
度 ,年初因中间包钢水过热度超标共回炉 5 炉 ,其中
有个班回了 2 炉 , 有的仅比过热度要求的上限高
2 ℃~3 ℃,回炉打乱了正常生产节奏 ,曾经一度造成
生产被动 ,因此有些职工不理解 ,甚至对中间包钢水
过热度 ≥40 ℃无条件回炉的规定产生怀疑 ,但为了
确保铸坯质量稳定 ,减少轧材系统废品 ,我们坚决贯
彻中间包钢水过热度 ≥40 ℃无条件回炉规定不动
摇 ,通过以上技术措施的强制执行 ,降低了转炉出钢
温度 ,目前转炉出钢温度及氩后温度合格率分别由
70. 5 %和 88. 5 %提高到 87. 7 %和 95. 6 % ,转炉出钢
温度合格率的提高减少了转炉后吹机率为稳定铸坯
质量 ,减少废品奠定了坚实的基础 。
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河 南 冶 金
2006
年增刊