是一种很有发展前途的新颖的机床夹具结构形式。加工中心为它开辟了广阔的道路。
　　可调整夹具与组合夹具有很大的相似之处，所不同的是它具有一系列整体刚性好的夹
具体。在夹具体上，设置有可定位、夹压等多功能的 T 型槽及台阶式光孔、螺孔，配制有多
种夹紧定位元件。可调整夹具扩大了夹具的使用范围，只要配制通用夹具元件，即可实现
快速调整。其刚性好的特点，能良好地保证加工精度，它不仅适用于多品种、中小批量生产，
而且在少品种、大批量生产中也会体现出明显的优越性。
　　4)成组夹具
　　成组夹具是随成组加工工艺的发展而出现的。使用成组夹具的基础是对零件的分类(即
编码系统中的零件族)。通过工艺分析，把形状相似、尺寸相近的各种零件进行分组，编制
成组工艺，然后把定位、夹紧和加工方法相同的或相似的零件集中起来，统筹考虑夹具的
设计方案。对结构外形相似的零件，采用成组夹具，具有经济、夹紧精度高等特点。
　　总之，加工中心上零件夹具的选择要根据零件精度等级，零件结构特点，产品批量及
机床精度等情况综合考虑。在此，推荐选择顺序：优先考虑组合夹具，其次考虑可调整夹
具，最后考虑专用夹具、成组夹具。当然，还可使用三爪卡盘、虎钳等大家熟悉的通用夹具。
　　（2）夹紧与安装
　　即使用刚度较高的机床进行加工，如果加工的工件及其夹具没有足够的刚性，也会出
现自激振动或尺寸偏差，因此，在考虑夹紧方案时，应注意工件的稳定性。不合理的装夹
也有同样的后果，它会在装夹过程中使刚性不好的工件发生变形。
　　在考虑夹紧方案时，夹紧力应力求靠近主要支承点上，或在支承点所组成的三角内，
并力求靠近切削部位及刚性好的地方，尽量不要在被加工孔的上方。同时，考虑各个夹紧
部件不要与加工部位和所用刀具发生干涉。
　　夹具在机床上的安装误差和工件在夹具中的定位、安装误差对加工精度将产生直接影
响。即使在程序零点与工件本身的基准点相符合的场合，也要求工件对机床坐标轴线上的
角度进行准确地调整。如果编程零点不是根据工件本身，而是按着夹具的基准来测量，则
在编制工艺文件时，根据零件的加工精度对装夹提出特殊要求。夹具中工件定位面的任何
磨损以及任何污秽都会引起加工误差，因此，操作者在装夹工件时一定要将污物擦干净，
并按工艺文件上的要求找正定位面，使其在一定的精度范围内。
　　夹具必须保证最小的夹紧变形。零件在粗加工时，切削力大，需要夹紧力大，但又不
能把零件夹压变形，因此，必须慎重选择夹具的支承点、定位点和夹紧点。压板的夹紧点要
尽量接近支承点，避免把夹紧力加在零件无支承的区域。如采用这些措施仍不能控制零件
变形，只能将粗、精加工工序分开，或者粗加工程序仅编制粗加工过程，在粗加工后编一
任选停止指令，操作者松开压板，放松夹具，使零件消除变形后，再继续进行精加工。
　　（3）确定零件在机床工作台上的最佳位置
　　在卧式加工中心上加工零件时，由于要进行多工位加工，就要考虑零件(包括夹具)在
机床工作台上的最佳位置，该位置是在技术准备过程中考虑机床行程，各种干涉情况，优
化匹配各部位刀具长度而确定的。如果考虑不周，将会造成机床超程，更换刀具，影响加
工精度或重新进入试切阶段而造成浪废工时等不良后果，也增大了出现废品的可能性。
　　加工中心具有的自动换刀(ATC)功能决定了其最大的弱点为刀具悬臂式加工，在加工
过程中不能使用镗模、支架等。因此，在进行多工位零件的加工时，应综合计算各工位的各
加工表面到机床主轴端面的距离以选择最佳的刀具长度，提高工艺系统的刚性，从而保证
加工精度