机上，临时连接进行通讯。不仅操作不便，而且不便于对机床的加工任务进行管理，更无
法对设备现场的加工程序进行检测。一般来说，车间离编程室都有较远的距离，技术人员
通过拷软盘或抱笔记本电脑的方式传输程序，来回奔波于两地之间，浪费很多时间，不利
于提高工作效率，并且频繁的热插热拔容易烧坏机床接口。
    5)各种登陆、机床端口信息无记录，不能方便地查看。
    6)没有程序传输成功或失败的信息反馈。
    7)不能实现从程序的任意位置传输，比如换刀处等。
    8)一些机床的高级功能未能发挥出来，如 ftp，nfs 等。
    9)部分老的数控系统，内存空间有限，程序一多，机床的内存空间就不够了，大量的加
工程序不得不进行反复的删除和键入，频繁重复的零件准备工作浪费了大量的工作时间，
直接影响到数控机床的效率，加工程序反复编制也影响了程序的稳定性。
    10)一个单位的数控机床可能使用了多种不同的数控系统，按照传统的联网方式，一般
是给每台机床配备 1 台 PC 机，针对不同的数控系统使用不同的通信程序，弊端是显而易
见的。而且车间放很多电脑，工业环境恶劣，电脑寿命大大缩短，而且凌乱、不利于管理。
而数控设备正超向集成化、智能化、网络化方向发展，越来越具有 pc 机等高级计算机的特
点，当前的数控设备大多处于一种单机操作的形式，需要象 pc 机一样，进行网络化改造，
实现资源的共享。
    2.数控程序的管理现状
    1)目前，大部分技术人员采取的方式是每个人在计算机上建立不同的目录，随着人员的
增加，程序量的膨胀，存在程序版本混乱、查找困难等问题，如果有人调动或跳槽，其程
序能否安全地调用的确是个疑问，再者，程序的安全问题，自己已调好的程序有可能误操
作，乃至别人无意更改了你的程序，这些都是经常发生的问题。但是，在数控加工中无小
事，很容易产生批次问题，性质就严重了。
    2)另外，程序在调用之前能否查看一下刀路轨迹、两个版本能否智能地比较一下，有没
有更改的字符，有没有错漏行？能否实现简单的地址数学运算？
    3)程序结构问题，数控程序要和对应的零件模型关联，还要有相应的刀具清单、刀具参
数、工艺卡片等文档，随着数码相机的普及，最好把关键工序的加工状态、装夹状态、特殊
刀具形状记录下来，并与程序一起存放，下一次调用就很形象、很直观。
    4)最后一个是程序状态问题，有的刚刚编写的，有的是在调试的，有的是定型的，如何
区分不同性质的程序，对不同的人设置不同的权限，也是非常重要的。
    四、解决方案：
    采用成熟的、完善的DNC 解决方案，用一台计算机进行多台数控机床的程序管理和程序
传输。
    好处：解决上述机床通讯以及数控程序管理状态中存在的所有问题，具体表现在：
    1)DNC 通讯软件可以支持各种数控系统，支持各种通信标准；
    2)支持从机床端自动调用计算机内的 NC 程序文件；
    3)可以远程将多个数控程序打包并调用；
    4)支持 CNC 机床的在线加工，并可实现多机床的同时在线加工，支持在线加工时的断
点续传功能，支持 DNC 在线加工时子程序的在线调用；
    5)支持 NC 程序文件从机床端到计算机端的自动下载；
    6)多台机床可以同时调用所需的加工程序；
    7)自动生成文件传输信息报表，便于统计及核查管理；
    8)完善的错误信息报告；
    9)提供不同数控程序的各种方式比较功能，便于比较两个或多个程序间的不同；