/N450 G95 X5.7398 F.005 
/N460 G94 Z1.219 F50. 
/N470 G00 Z3.936 
/N480 G01 X4.185 
/N490 G95 Z2.8601 F.005 
/N500 G94 X4.3264 Z2.9308 F50. 
/N510 G00 X11.97 
/N520 M09 
/N530 Z36.324 
/N540 M00 
/N550(**********************) 
/N560(MESSURE LENGTH TO FLANGE FACE IS 0.78〃AND DIA 4.185〃) 
/N570(**********************) 

    而镗刀的试切一般仅加工一段内孔，用来调整径向的刀补值，轴向对刀采用的方法为镗
刀进到离对刀基准面一固定距离（如 1 英寸）处，在程序中设置暂停，用块规确定刀尖到
对刀基准面的距离，如图 2

 

所示。

图 2 

    粗镗采用分段方式，每刀余量可采用 0.1 英寸左右，每段在孔的径向方向切 12 刀左右，
长度方向镗进 3 英寸左右后，镗刀完全退出，清理铁屑，检查刀片。当然，这只是一个典

 

型的例子，实际加工中还受孔的大小、深度，机床冷却情况等因素的影响。

    

 

精镗留 0.02 英寸余量到尺寸。精镗之前可无切削余量地光一刀内孔，确保 0.02 英寸的余

量准确均匀。精镗分两刀镗，每刀余量 0.01 英寸，可往内镗一刀，再往外拉一刀。与两刀都
往内镗相比较，内孔质量好一些。究其原因，笔者认为是因为最后往外拉一刀时三角形刀
片的另一边刃参与切削，较为锋利所至。

图 3 

    内孔表面粗糙度要求高时，支承方式不同对其的影响也不一样。一类零件内孔大端直径
处的表面粗糙度要求不高，为 Ra125，仅在轴中部轴颈处用软爪夹紧就能达到要求。另一
类零件内孔大端直径处的表面粗糙度要求较高，为 Ra32，须用专用的软爪在大端法兰和
轴中部直径处同时夹紧，才能保证内孔表面粗糙度要求，如图 3 所示。实际加工中未夹持
法兰时，采用相同的刀具和切削参数，内孔表面粗糙度只达到了 Ra110 以内，如图 4 所示。