（1  

） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

　　（2  

） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

　　（3  

） 避免采用占机人工调整方案。

　　（4  

） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到

此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

　　1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部
位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查
找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个
相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位

 

置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

　　1  

 

） 找正容易。

　　2  

 

） 编程方便。

　　3  

 

） 对刀误差小。

　　4  

） 加工时检查方便、可*  

。

　　2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀
确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作
改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是

 

一致的。

 

 

　　五． 问：如何选择走刀路线？

　　走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合
理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是
主要考虑下列几点: 

　　1  

 

） 保证零件的加工精度要求。

　　2  

 

） 方便数值计算，减少编程工作量。

　　3  

 

） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

　　4  

 

） 尽量减少程序段数。