分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是 X 轴电机工作异常。利用
FANUC 系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益

参数及 N 脉冲抑制功能参数，X

 

轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。

　　4.

 

机床位置环异常或控制逻辑不妥

　　一台 TH61140 镗铣床加工中心，数控系统为 FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程

中 ， 发 现 该 机 床 Y 轴 精 度 异 常 ， 精 度 误 差 最 小 在 0.006mm 左 右 ， 最 大 误 差 可 达 到
1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了 G54 工件坐标系。在 MDI 方式下，以 G54 坐标

“

系运行一段程序即 G90 G54 Y80 F100；M30 ”

； ，待机床运行结束后显示器上显示的机械

“

坐标值为 -1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床 Y 轴点动到其他任意位置，

再次在 MDI

“

方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为 -

1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了 0.387mm。按照同样的方法，将 Y 轴点

动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对 Y 轴进行检测，发现机

械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为 Y 轴重复定位误差过

大。对 Y 轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺

及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步

 

检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y

 

轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。

　　对机床的 PLC 逻辑控制程序做了修改，即在 Y 轴松开时，先把 Y 轴使能加载，再把
Y 轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把 Y 轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。