左端的齿轮 2 正处于高速运转状态，两齿轮相遇必然会发生剧烈摩擦撞击。如果这种情况
存在，滑动齿轮 1 的左端定会受损，上述故障就会发生。

通过分析机床的电气图可知，电磁铁 1DT 由 PLC 直接控制，并且该机床的保护功能较多。
在加工过程中，若出现机床其它环节的保护，PLC 会封锁所有的输出点，这就给 1DT 的
突然失电提供了机会。而在该变速系统中，Y1 阀又无失电保护功能。由此推断，Y1 阀意
外失电，滑动齿轮 1 误动作是造成该故障的原因。

从现场操作情况看，机床出现该故障报警时，常伴有剧烈的撞击声，因此进一步验证了
上述判断的正确性。另外，在故障处理中，还发现变速油缸 1 和 2 运动速度过快，变速冲
击较大。

3 系统的改造及问题的解决

为解决问题，液压系统从两方面着手：①换向阀 Y1 重新选型；②在系统中增加速度调节
环节。改造后的原理图如图 2 所示。选用国产 24WE6D50/CFG24 型电磁换向阀 Y3 替换 Y1。
阀 Y3

“

”

带 记忆 功能，不因电磁铁失电而改变阀芯位置。在 Y3、Y2 出油口处增加了节流阀

组 L1、L2，使变速油缸 1、2 获得理想的运动速度。

 

图 2

由于阀 Y3 带有 2 个电磁铁(4DT、5DT)

“ ”

，且为 非 关系，如何从已占满的 PLC 输出端点中

引出一控制信号来控制 5DT 呢(图 3)?若增加一输出端点来控制 5DT，势必要增加输出模
块，并要修改梯形图，从而大大增加了改造费用。为此我们对 PLC 输出点进行了一些改
动(图 4)，圆满地解决了 PLC 输出点不足的问题。把 PLC 原来直接推动电磁铁改为推动中
间继电器 K1、K2、K3，然后由 K1、K2、K3 来控制电磁铁 4DT、5DT、2DT、3DT。通过 K1 的
常开和常闭点，使 4DT 和 5DT

“ ”

满足了 非 的关系。