机械制造与研究·

张秀萍·数控机床的对刀原理及常用的对刀方法

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机械制造与自动化》

图 1 对刀方式

左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现
一种情况即表示刀具接触到工件），再回退 0． 01 mm。记
下此时机床坐标系中显示的坐标值，如－ 240． 500。

）沿 z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法

接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值，
如－ 340． 500。

）据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为

｛－ 240． 500 + （－ 340． 500）｝ /2 = － 290． 500。
（ 6）同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的

坐标值。

） z 向对刀。

）将刀具快速移至工件上方。

）启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让

刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，
然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

）靠近工件时改用微调操作（一般用 0． 01 mm）来靠

近，让刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特别是立铣
刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面
积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下
刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，
记下此时机床坐标系中的 z 值，－ 140． 400，则工件坐标
系原点 W 在机床坐标系中的坐标值为－ 140． 400。

）将测得的 x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地

址 G5* 中（一般使用 G54 ～ G59 代码存储对刀参数）。

）进入面板输入模式（ MDI），输入“G5* ”，按启动

键（在自动模式下），运行 G5* 使其生效。

）检验对刀是否正确。

2． 2

塞尺、标准芯棒、块规对刀法

此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，

在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺
恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺
的厚度减去。

因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表

面留下痕迹，但对刀精度也不够高。

2． 3

采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工

具对刀法

操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成

寻边器或偏心棒。

这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。

使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接
触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较
好的表面粗糙度。z 轴设定器一般用于转移（间接）对
刀法。

2． 4

转移（间接）对刀法

加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的

长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但
有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏
已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这
时候可采用间接找零的方法。

）对第一把刀。

）对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记

下此时工件原点的机床坐标 z

。

第一把刀加工完后，停

转主轴。

）把对刀器放在机床工作台平整台面上（如虎钳大

表面）。

）在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位

置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指
针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并
将相对坐标轴清零。

）确抬高主轴，取下第一把刀。

）对第二把刀。

）装上第二把刀。

）在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对

刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同
的示数 A 位置。

）记录此时轴相对坐标对应的数值 z

（带正负号）。

）抬高主轴，移走对刀器。

）将原来第一把刀的 G5* 里的 z

坐标数据加上 z

（带正负号），得到一个新的坐标。

）这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原

点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的 G5* 工作坐
标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二
把刀的对刀方法相同。

注：如果几把刀使用同一 G5* ，则步骤 5），6）改为把

存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用

刀长补正 G43H02 即可。

2． 5

顶尖对刀法

） x，y 向对刀。

）将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。

）快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的

上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接
近它。

）改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心

点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机
床坐标系中的 x，y 坐标值。

）卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、

塞尺法等得到 z 轴坐标值。