液压系统常见故障有：①接头或连接处外泄漏严重。

②速度不稳定。③因有脏物或油污使阀芯卡死或运

动不灵活，造成执行机构动作失灵。④阻尼小孔被

堵，造成系统压力不稳定或压力调不上。⑤某些阀类

元件漏装弹簧或密封件，甚至管道接错而动作混乱。

⑥设计不妥，液压件选择不当，使系统发热，或同步

动作不协调，位置精度达不到要求等。

对此类故障应耐心、细致、慎重处理。

（２）定型设备调试阶段的故障特征

此类设备调试时故障率较低，其表征是由于管

理不良或安装时不小心，或在运输中损坏而造成的

故障：①外部有泄漏。②压力不稳定或动作不灵活。
③液压件及管道内部进入脏物。④元件内部漏装，或

错装弹簧或其他零件。⑤液压件加工质量差或安装

质量差，造成阀芯动作不灵活。

若在此过程中加强管理，在装配和安装过程中

严格按设计图样和工艺文件保证质量，故障率将会

下降，调试将会较为顺利。

（３）设备运行初期的液压故障

其主要特征是：①管接头振动松脱。②少数密封

件质量差或装配不良，在短期内被损坏，造成漏油。

③工作油液因多次冲刷管道、液压件油道，使原来附

在管壁上的毛刺、型砂、切屑等杂物随液体流动，从

而出现油路堵塞，造成压力不稳定和工作速度变化。

④少数设备因负荷率高或环境散热条件差使油温升

高，从而引起泄漏、工作压力和速度不稳定。

（４）设备运行中期的故障

设备运行到中期阶段时，各类液压元件因工作

频率和负荷条件的差异，各易损件先后开始正常性

的超差磨损。因此，故障率逐渐上升，系统中内外泄

漏量增加，系统效率有明显降低。此时，应该对液压

系统和液压元件进行全面检查，对有严重缺陷的元

件和已失效的元件进行修理或更换。这说明液压设

备要进入中修或大修了。此时，维修部门必须进行全

面修复，否则故障会越来越多，以致影响生产。

３故障诊断的步骤与方法

３．１故障诊断步骤

（１）熟悉性能和资料。在查找故障原因之前要详

细了解设备的性能，熟悉该系统工作原理和运行要

求以及一些主要技术参数。

（２）现场观察。在现场了解情况时，如果设备还

能启动运行，就应当亲自启动一下设备，操纵有关控

制部分，观察故障现象，查找故障部位，并观察系统

压力变化和工作情况，听听噪声，查看漏油等各种现

象。

（３）查阅技术档案。翻阅设备技术档案，对照本

次故障现象，是否与以往记载的故障现象相似，还是

新出现的故障。

（４）调查情况。到现场询问了解设备出现故障前

后的工作状况及异常现象，产生故障的部位和故障

现象，同时要了解过去对这类故障排除的经过。

（５）归纳分析。对现场观察到的情况、各方面提

供的情况及以往记载的资料进行综合分析，找出产

生故障的可能原因，归纳分析是找出故障原因的基

础。

（６）组织实施。在摸清情况的基础上，制订出切

实可行的排除措施，并组织实施。

（７）总结经验。对故障经过分析并予以排除，取

得成功的经验应进行很好总结。积累维修工作中的

实际经验是开展故障诊断技术的一个重要依据。

（８）纳入设备档案。将本次产生故障的现象、部

位及排除方法与应注意事项作为资料纳入设备技术

档案，以便今后故障诊断进行查阅。

３．２故障诊断方法

从长期实践总结积累的故障诊断方法可归纳

为：六看、六问、四听、四摸的故障诊断方法。看就是

观察液压系统的真实现象；问则是了解设备平时运

行情况；听是判别液压系统工作时的声音是否正常；

摸则是体察正在运动的部件表面。

（１）六看

①一看速度。看执行机构运动速度有元变化和

异常现象。

②二看压力。看液压系统中各测压点的压力值

大小，压力值有无波动等现象。

③三看油液。观察油液是否清洁，是否变质；油

量是否满足要求；油的粘度是否符合要求；油的表面

是否有泡沫等。

④四看泄漏。看液压管道各接头处、阀板结合处、

液压缸端盖处、液压泵轴伸出处是否有渗漏、滴漏和

出现油垢现象。

⑤五看振动。看液压缸活塞杆或工作台等运动部

件工作时有无跳动等现象。

⑥六看产品。根据加工出来的产品质量，判

动机构的工作状态，系统的工作压力和流量的

性。

（２）六问

①一问液压系统工作是否正常，液压泵有

常现象。

②二问液压油什么时候更换过，滤网是否

万方数据