2)使用不当
      油箱中油位较低，将使液压系统没有足够的流量带走其产生的热量，使液压系统中的油液没有足够
的循环和冷却条件，会使油温升高。
      所使用的液压油的品牌、质量和黏度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油黏度
指数过低或过高。黏度过大，油液流动的阻力大，能量损失大，温度升高；黏度小，黏度特性不好，泄
漏增加，油温升高。靠液压油润滑的运动零件表面油膜难以形成，润滑特性下降，运动阻力增加；使用
已变质的油液，使液压泵容积效率降低，并破坏相对运动零件表面间的油膜，使阻力增加，磨擦损失
增加，油温升高。
      施工现场环境恶劣，随着机器工作时问的增加，油中易混入杂质和污物，受污染的液压油进入泵、
马达和阀的配合问隙中，会划伤和破坏配合表面的精度和粗糙度，使泄漏增加、油温升高。
      在液压系统设计时，为了合理节省能源，常常采用各种手段进行节能。但如果调整不当，液压系统
没有按照正常设计状态运行或调整，也会造成油温过热。
      液压系统中混入空气，混入液压油中的空气，在低压区时会从油中逸出并形成气泡，当其运动到高
压区时，这些气泡将被高压油击碎，受到急剧压缩而放出大量的热量，引起油温升高。
      磨粒、杂质和灰尘等通过过滤器时，会被吸附在过滤器的滤芯上，如不定期检查或及时更换滤芯，
会造成吸油阻力和能耗增加，引起油温升高。
      液压油冷却循环系统工作不良。通常，采用水冷式或风冷却器对液压系统的油温进行强制性降温。水
冷式冷却器，会因散热片太脏或水循环不畅而使其散热系数降低；风冷式冷却器，会因油污过多而将
冷却器的散热片缝隙堵塞，风扇难以对其散热，结果导致油温升高。
      3)液压元件的问题
      系统中的某些液压元件制造加工精度不高，制造质量差，其本身泄漏严重，容积损失太大等，也会
使油液发热。
      液压零部件的磨损严重，如齿轮泵的齿轮与泵体和侧板，柱塞泵和马达的缸体与配流盘、缸体孔与
柱塞，换向阀的阀杆与阀体等都是靠间隙密封的，这些元件的磨损将会引起其内泄漏的增加和油温的
升高。
      因此，液压系统发热是困扰液压系统正常工作的主要问题之一。
      1．3 油温过高的解决办法
      1)设计方面
      在调速回路设计中，应尽量减少节流调速，增加容积调速；采用限压式变量泵等作为液压动力元件 ，
减少高压溢流量，仅以很小流量用来补充泵的泄漏，维持系统压力，可有效控制油温。对于众多液压缸
在工作期间对压力流量需求差异较大，采用普通的定量泵加溢流阀的液压系统很难使每个液压缸的压
力、流量得到很好的匹配，从而导致系统供油过剩，引起系统发热。采用变量泵、高低压组合形式加上卸
荷溢流阀或差动连接，却能较好地解决这一问题。
      

 

在以下情况下应考虑使用蓄能器：① 当系统要求在短暂的时间内提供很大的峰值流量以实现快速动

作时，使用大流量泵既不经济，又增加系统发热系数；②长时间工作的特小流量液压能源，如对系统
进行保压，补充泄漏等情况，直接用泵连续供油是不值得的，在这种情况下，利用蓄能器长时间输出
小流量维持系统正常工作是一个非常经济合理又减少系统发热的简便措施。
      油箱部分的设计应考虑到系统的具体工作条件，要注意到液压系统的发热情况，是高压还是低压；
是持续工作还是间断工作；是容积调速还是节流调速等，应使油箱有足够的散热面积。
      油箱的吸油口和回油口间要保持距离，并且油箱内部通常应布置隔板以避免回油直接流向吸油口，
使油箱成为不流动的死油区。当油沿隔板和油箱壁流动时，延长了油在油箱中的停留时间，有利于沉淀
杂质，排出气泡和向四周散发热量。
      合理计算、选用油管内径，尽量减少油管长度和弯曲度，减少油液在管道中的能量损失，从而减少
油温升高的因素。当液压系统功率大，效率低(例如节流环节多)或者油箱容积限制等靠自然散热不能保
持规定的油温时，应考虑采用冷却器。
      另外，应选用性能及精度比较可靠的液压元件生产厂家合作。