液的夹带量更多，槽液的消耗会更大。为了解决该问题，人们设计出了槽液逆
流补加工艺，大大减少了工艺槽液和水的消耗。即正常情况下，后一道工序向
前一道工序逆流或喷淋补加，当前一道工序的液位较低急需补加而后一道工
序液位满足要求时，通过电磁阀及相关管路自动补加，在前处理的应用就是
脱脂作为预脱脂的补加，一次浸水洗作为一次喷水洗的补加，二次浸水洗作
为二次喷水洗的补加。这样既减少各工艺槽液的损耗，又保证了车身进入下一
个工艺槽的洁净度，并且通过这些喷淋水的补加弥补了各槽液的消耗(有些不
需要的喷淋水直接从溢流口排至地坑)，这样就形成了从后道工序向前道工序
补加的逆流工艺。

    1.4 前处理后冲洗水循环再生工艺

    在汽车工厂内，涂装车间是耗水大户，而在涂装车间，前处理排水量占据
整个车间排水量的 80%以上，由此可见，要降低涂装车间水的污水排放量，
就必须从前处理工序后冲洗的工艺改进着手。在某涂装车间的前处理线设计之
初，就考虑了非常多的环保因素，为了降低纯水的使用量，减少污水的排放
量，最终达到节能降耗的目的，将 RO 反渗透技术应用到前处理线，即在前处
理安装一套 PT-RO 系统，作用就是将前处理线最后一道新鲜纯水洗槽的溢流
水回收过滤，将其重新制成纯水进行前处理线最后一道纯水喷淋。原本每个小
时需要排放的 6t 废水，这些废水经过该系统后，可以产出 3～5t 的纯水，因此
每小时可以降低污水排放量高达 3～5t。

    1.5 超滤技术开发利用及电泳后冲洗工艺

电泳涂装技术刚刚问世的时候，电泳后清洗工艺非常简单。工艺流程多为：

电泳主槽、DI 水喷洗或浸洗。它的优点是工艺简单，设备投资少；缺点是电泳
涂膜质量差，难控制，材料消耗大，环境污染严重。在电泳涂装过程中，被涂
件要用大量去离子水洗才能进入烘房，被水冲走的涂料占所用涂料的 30%左
右，不仅造成资源的浪费，而且污染环境。为满足日益苛刻的环保法规，目前
欧美国家先进的车身电泳线后清洗工艺已经开始普遍采用 RO 反渗透技术，实
现电泳涂装系统封闭，电泳涂料的利用率达到 99%以上，车身电泳涂装对生
态环境的污染得到有效控制；国内车身电泳线后清洗工艺相比发达国家有一
定差距，一般采用上述的第 2 种工艺。国内近期投建的车身涂装线已开始使用
RO 反渗透技术，与 DI－RO 系统相比 ED－RO 系统使用的反渗透膜造价高，
易被 UF 液中的小分子树脂污染，如使用无铅无锡低污染的电泳涂料，考虑投
资的经济性，建议后清洗线采用 ED－RO 系统。

2 三喷一烘取代三喷二烘工艺

(1)三喷二烘(即 3C2B)工艺是目前国内大多数汽车厂家都普遍采用的中涂

面漆涂装工艺，而最近开发的，如日本关西公司开发的三喷一烘工艺
(3C1B)，中涂材料使用薄膜性中涂，膜厚只有 15～20μm。

(2)中涂与色漆采用湿碰湿喷涂工艺，并取消了中涂打磨、擦净工艺。