状态,时而存在,时而被油液冲走,

  

引起无规律的间断故障。

　　2.2 污染颗粒堵塞阻尼孔,使元件失灵,

  

造成各种故障。

　　2.3 油液污染后,油的粘度发生变化,防锈性、抗乳化性、消泡性、润滑性等物理化学性能降低,从而引
起液压系统的各种故障。总之,油液污染是液压设备发生各种故障的祸根。有时只需要清洗系统中某些元
件,

  

故障即可消除。

　　3 

  

泄漏

　　3.1 

  

泄漏原因

　　液压系统中许多元件广泛采用间隙密封,而间隙密封的密封性与间隙大小(泄漏量与间隙的立方成
正)、压力差(泄漏量与压力差成正比)、封油长度(泄漏量与长度成反比)、加工质量及油的粘度等有关。由
于运动副之间润滑不良、材质选配不当及加工、装配、安装精度较差,就会导致早期磨损,使间隙增大、泄漏
增加。其次,液压元件中还广泛采用密封件密封,其密封件的密封效果与密封件材、密封件的表面质量、结
构等有关。如密封件材料低劣、物化性不稳定、机械强度低、弹性和耐磨性低等,则都因密封效果不良而泄
漏;安装密封件的沟槽尺寸设计不合理,尺寸精度及粗糙度差,预压缩量小而密封不好也会引起泄漏。另外,
接合面表面粗糙度差,平面度不好,压后变形以及紧固力不均;元件泄油、回油管路不畅;油温过高,油液粘
度下降或选用的油液粘度过小;系统压力调得过高,密封件预压缩量过小;液压件铸件壳体存在缺陷等都

  

会引起泄漏增加。
　　3.2 

  

减少内泄漏及消除外泄漏的措施

　　3.2.1 

  

采用间隙密封的运动副应严格控制其加工精度和配合间隙。

　　3.2.2 采用密封件密封是解决泄漏的有效手段,但如果密封过度,虽解决了泄漏,却增加了摩擦阻力和
功率损耗,

  

加速密封件磨损。

　　3.2.3 改进不合理的液压系统,尽可能简化液压回路,减少泄漏环节;改进密封装置,如将活塞杆处的
“V”

“

型密封改用 Yx”型密封圈,

  

不仅摩擦力小且密封可靠。

　　3.2.4 泄漏量与油的粘度成反比,粘度小,泄漏量大,因此液压用油应根据气温的不同及时更换,可减

  

少泄漏。
　　3.2.5 控制温升是减少内外泄漏的有效措施。压力和流量是液压系统的两个最基本参数,这两个不同
的物理量,在液压系统中起着不同的作用,但也存在着一定的内在联系。掌握这一基本道理,对于正确调试

   

和排除系统中所出现的故障是必要的。