水脱硫设备 ,因此 ,宝钢对硫含量的控制主要在铁
水预处理进行 ,后道工序主要采取防止回硫的措
施 。

2

1111 　铁水硫含量

铁水的原始硫含量为 0

1018 %～01025 % ,铁

水预处理采用混铁车顶喷脱硫法或铁水包脱硫
法 。混铁车脱硫粉剂采用 CaO 系和 CaC

2

,铁水包

采用镁粉和 CaC

2

作为脱硫剂 。最低可将铁水硫

含量降至 0

1001 %。

由于脱硫渣中含有大量的硫 ,为了防止脱硫

渣进入转炉 ,宝钢采用混铁车稀渣 、

挡渣 、

倒渣 ,铁

水包扒渣相结合技术 ,即使用自行开发的渣稀释
剂对混铁车内的渣稀释 ,倒铁时对混铁车装挡渣
板挡渣 ,减少进入铁水包的渣量 ,然后进行混铁车
倒渣 ,防止脱硫渣的循环积累 ,影响脱硫效率 ;最
后进行铁水包扒渣 。通过这几种手段 ,最大限度
地减少了铁水包的回硫及带入转炉的铁水渣量 ,
从而减少了入炉铁水硫含量 。近年来 ,宝钢铁水
脱硫后 、

入炉铁水硫和成品硫含量见图 1 。

图 1 　铁水脱硫后与入炉铁水

和成品的硫含量

Fig. 1

　

Sulfur content from desulfurization

of hot metal to product

2

1112 　选用厂内回收废钢

对于生产低硫钢种 ,除了减少铁水带入的硫

以外 ,还要考虑减少废钢带入的硫 。由于外购废
钢硫含量较高 ,平均在 0

1030 %以上 ,而厂内回收

废钢一般硫含量在 0

1010 %以下 ,因此 ,宝钢在生

产低硫钢种时 ,采用厂内回收废钢 。对于生产超
低硫钢种 ,最好的控制方法就是提高铁水比 ,减少
废钢用量 ,甚至全铁水冶炼 。目前宝钢生产的超
低硫钢硫含量可达到 15 ×10

- 4

%。

2

12 　磷的控制技术

对于生产低磷钢种 ,国外很多钢厂采用混铁

车或铁水包脱磷方式 ,减轻转炉脱磷负担 ,也有采
用转炉方式脱磷 ,如新日铁名古屋厂的 LD - ORP
方式 ,神户制钢神户厂的 H 炉方式 ,住友金属鹿
岛厂和歌山厂的复合吹炼转炉的 SRP 方式等 。
宝钢在 1994 年自行开发了转炉前期脱磷技术 ,采
用顶枪低供氧流量 、

高枪位 ,底吹大流量加强搅

拌 ,经过 10～17 min 的吹炼 ,脱磷效果十分显著 。

影响脱磷的主要因素为熔池温度和炉渣碱

度 ,熔池温度维持在 1 350 ℃以下 ,炉渣碱度控制
在 3

12～316 ,脱磷率可达 90 %以上 ,磷含量可从

0

1080 %降至 01003 %～01008 %

[1 ]

。前期脱磷后

排除炉渣 ,再次造渣吹炼 10～15 min 后出钢 ,出
钢后钢包中磷一般达到 0

10015 %～010030 % ,成

品钢中最低磷含量达到 0

10020 %。

宝钢三期铁水预处理具备在混铁车脱磷的能

力 ,铁水脱磷后磷含量可达 0

1020 %以下。目前 ,

该工艺正在逐步完善 。

2

13 　超低碳钢碳的控制技术

超低碳 IF 钢中碳的控制技术主要集中于三

点 :转炉终点[ C]的控制技术 ;RH 脱碳技术 ;防止

RH 后钢水增碳技术 。

2

1311 　转炉终点[C]的控制技术

图 2 为 RH 脱碳处理前后钢中 [ C ] 、F[ O ] 含

量 。从图中可见 , RH 脱碳的最佳成分范围应控
制在[ C]0

103 %～0104 % ,F[O]500 ×10

- 4

%～650

×10

- 4

% ,此成分范围的钢水脱碳处理后 [ C ] 、

F

[O ]均较低 ,减少了脱氧用铝量 ,有利于提高钢水

图 2 　RH 脱碳前后钢中[ C]与 F[O ]含量

Fig. 2

　

[ C] and F[O ] contents in liquid steel before

and after RH decarburization

0

4

　　　　　　　　　　　　　　　　　 　宝 　钢 　技 　术 　　　　　　　　　　　2000 年第 3 期