逆铣时,切削厚度由零逐渐增大,由于铣刀刀齿具有刃口钝圆半径 γβ
“
”
,使刀齿要产生一段 滑行 才能切入
工件,结果使已加工表面产生硬化,表面粗糙度值变大,铣刀磨损增大。
“
”
顺铣时,切削厚度由厚变薄,无 滑行 现象,加工表面粗糙度值小,铣刀磨损也小。同时,垂直力 FV 向下
作用,将工件压向工作台,避免铣削时的上下振动。但 PH 力与进给方向一致,由于铣床工作台进给机构丝
杠-螺母副间存在有间隙,在铣削力变动的过程中,由于 FH 的作用,可能使工作台带动丝杠发生空窜动,
而影响铣刀的耐用度,甚至打刀。因此,当要采用顺铣时,机床进给机构必须具有削除间隙机构。
四章
提高金属切削效益的途径
4-1、改善工件切削材料的切削加工性
一、衡量切削加工性的指标
1.
工件材料的加工性,除主要决定于材料自身的化学成分、 金相组织、机械物理性质外,还与切削条
件和对切削过程的要求有关。
2.
衡量工件加工性的指标包括:
1)
刀具耐用度或在一定耐用度下允许的切削速度;
2)
切削力;
3)
表面粗糙度,或表面质量;
3.
相对加工性用 Kr 表示 Kr=V60/V060→大于 1,可加工性好;或小于 1 可加工性不好。
二、改善材料可切削性的途径
1.
材料中加入少量的添加剂 Sn+黄铜
2.
进行适当的热处理:正火、退火、调质
三、几种难加工材料的切削加工性
1.
高锰钢的切削加工性
2.
不锈钢的切削加工性
对不锈钢切削应采取的措施
1)
对马氏体不锈钢进行调质,对奥氏体不锈钢在 850—950 摄氏度退火。
2)
在刀具方面,采用 YG 类硬质合金刀具材料。以减少粘结;采用大前角 250—300 ,以减少加工硬化;
采用较小主偏角 xr ,以增强刀具的传热能力。
3)
在切削用量方面,为减少粘结现象,可采用较高或较低的切削速度。
4-2、合理选择切削液
合理选用切削液,可以改善切削时摩擦面间的摩擦状况,降低切削温度,减少刀具磨损,抑制积屑瘤和鳞刺
的产生,提高加工表面的质量。
一、切削液的作用
1.
润滑作用
2.
冷却作用
3.
清洗与防锈作用
二、切削液中的添加剂
1.
油性剂
降低油与金属的表面张力,使切削油能很快地渗透到切削区,并形成物理吸附膜,减少切屑、刀具、工件间
的摩擦。
2.
极压添加剂
可以在高温时与金属表面起化学反应,而生成硫化铁等化学吸附膜,可以防止金属界面完全直接接触,保持
润滑,减少摩擦。
3.
乳化剂(表面活性剂)
4.
防锈剂
形成金属表面保护层,达到防锈作用
三、切削液的种类和选用
切削液可分为:水溶液、乳化液、切削油三大类
4-3、刀具合理几何参数的选择
刀具的几何参数除刀具的几何角度外,还包括前刀面形式和切削刃形状等。
一、
前角及前刀面型式的选择
1、
前角
刀具前角大小主要和三方面因素有关
1)
工件材料
加工塑性材料时应选择大的前角,加工脆性材料时应选择较小的前角。
2)
刀具材料
抗弯强度和冲击韧性较大的刀具材料,如高速钢,选择较大的前角。反之,如硬质合金钢的选小的前角。
3)
加工性质
粗加工时选用较小的前角,精加工时选用较大的前角。
2、
前刀面型式
1)
正前角平面型
多用于切削脆性材料、精加工刀具、成型刀具和多刃刀具