提高锰的收得率，碱度要高些，CaO／SiO

2

达到 1．50 左右。炉渣成分中的 MgO 一般控制在 6％～

12％，这有利于改善炉渣流动性和脱硫，有利于获得炼钢炉所需要的低硅低硫铁，也有利于炉渣排碱 。
Al

2

O

3

不宜超过 15％，否则炉渣流动性差。

送风制度        根据炉容大小、设备状况、原料、燃料条件、风口喷吹状况和冶炼铁种确定鼓风数量、

压力、温度、湿度、富氧率、风口风速(或鼓风动能)、风口前火焰温度等参数。

风量          单位时间进入高炉的风在标准状态下的体积(m

3

 / min 或 m

3

／h)。在相同条件下，风

量越大，产量越高。高炉风量首先取决于高炉容积，一般是每立方米炉容 2．0～2．2  m

3

 / min。由于

风量的测定常因漏风和仪表本身误差而失准，而风量又与焦炭和喷吹燃料的消耗量成正比，故高炉操作
人员多习惯于以冶炼强度来估量风量。又因在同一条件下，高炉上料批数与风量成正比，故高炉操作者
实际上是按上料批数来控制风量的。冶炼强度取决于原料、燃料质量和冶炼的铁种，一般在 0．9～
1．2t／(m

3

 •d)之间。原料、燃料质量好时取上限；反之，取下限。冶炼铸造生铁时的冶炼强度应比冶炼

炼钢生铁时的低，冶炼锰铁时又比冶炼铸造生铁时的低。这是因为炉温越高，炉内煤气实际体积越大，
穿过料柱越困难。当高炉需要限产时，冶炼强度和风量根据额定生铁产量来确定。鼓入高炉的风量和每小
时上料的批数(炉内下料速度)应力求稳定。风量波动会影响料速和炉温波动，进一步会引起风压波动和
炉况不稳。为此，高炉风量选定在某一适当水平后不宜随意增减。只有在炉凉、下料不顺或设备故障需要
减风处理时才减风。减风后一旦条件允许恢复风量时，应及时逐步恢复。

风速         鼓风在风口出口处的速度，通常以 m／s 为单位。风速对高炉下部的煤气流分布有重要

影响。风速高，穿透力强，有利于延长风口回旋区，增加中心煤气流，提高中心温度。但风速并非越高越
好，它根据不同条件有一个合适的范围。风速过小，容易导致炉缸中心堆积；风速过大又容易形成边沿
堆积(见炉缸堆积)。风速有标准风速和实际风速之分：前者按标准状态下的风量计算，后者按高炉实际
风温、风压下的风量来计算。高炉的标准风速多在 80～200m／s 之间。高炉越大，风口越多或越短，高
炉的高径比越小，冶炼强度越低，富氧率越高，喷吹燃料越少，风速越接近上限；反之，则靠近下限。
风速选择恰当，炉缸活跃，炉况稳定、顺行。故高炉操作者在确定风量以后，都要根据具体条件精心选取
风速，并据此确定风口直径。有的高炉工作者用鼓风动能来衡量鼓风在风口前的穿透能力。鼓风动能对回
旋区的影响比风速更切合实际一些，但计算更复杂。现在二者均通用。

风温       高炉鼓风的温度。风温越高，鼓风带入炉内的热量越多，高炉的燃料比越低。因此，通常

都将风温用到高炉可能接受的最高水平。高炉接受风温的程度主要决定于冶炼条件。原料、燃料质量越好，
喷吹燃料越多，鼓风湿度越高，炉况越稳定、顺行，高炉能接受的风温越高。中国高炉风温多在 900～
1250℃之间；工业发达国家的高炉风温多在 1150～1350℃之间。增减风温是调节炉况的重要手段，
提高风温可以使炉温升高，降低风温可以使炉温降低。但先进的高炉多把风温稳定在最高水平，而用调
整燃料喷吹量或鼓风湿度的办法来调节炉况。只有在非常必要时才降低风温。这样可以获得较低的燃料比。

鼓风湿度      鼓风中的水蒸气含量。多以g／m

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 为单位。自然鼓风的湿度随大气湿度而变化，而鼓

风湿度波动对料速和炉温都有影响，故不能任鼓风湿度自然波动。通常采用两种办法：通过脱湿鼓风将
鼓风湿度控制在最低水平；或通过加湿鼓风将鼓风湿度控制在某一适当水平。喷吹燃料多时宜采用脱湿
鼓风；不喷吹燃料或喷吹量少时宜采用加湿鼓风。采用加湿鼓风时变更鼓风湿度可以作为调节炉况的一
个手段。

理论燃烧温度        风口前焦炭和喷吹燃料燃烧时的最高火焰温度。此温度难于直接测定，多由理

论计算得出，故称理论燃烧温度。理论燃烧温度有一个合适的范围，约在 2000～2350℃之间。过低，

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