状，造成供给热风管道的热风风量和风温不稳定，严重影响热风烧结的热工制度和效果。为此，在环冷机上安装平料器，
同时改进环冷机密封方式，合理调整环冷机机速，尽可能使环冷机上烧结矿分布均匀和透气性良好，确保热风温度和
风量连续、均匀、稳定。
　　（2）加强环冷机和烧结机机速的匹配，烧结机机速调整必须与环冷机机速调整同步。
　　（3）加强看火操作，合理控制烧结终点温度，严格控制机尾红火层厚度在 100～150mm 之间，杜绝烧不透和过烧
现象，稳定烧结矿热焓，防止环冷机上烧结矿过热和过冷，造成热风温度的波动。
3.2 将热风烧结的预热段改造为保温段
　　投产初期，在点火器之前设计有预热段。由于预热段风温过高，料面水分蒸发过快，失去大部分水的烧结料传热能
力差，烧结过程高温带加厚，料层阻力加大，垂直烧结速度明显下降，造成烧结矿含有较多的生料。2003 年 6 月，利用
检修机会，取消预热段，并将点火器向机头方向移动 3m，原预热段放在热风烧结热风罩后面作为保温段。改造后机速
加快，产量增加。
3.3 改造布料系统
　　投产初期，由于布料系统问题较多，摆式漏斗易粘料，混合料沿台车纵横向分布不均，导致台车宽度方向布料呈

“

严重的 W”形，致使热风烧结的热量在烧结料层横向和高度方向分布严重不均匀，烧结矿夹生料多，返矿量达 35%～
42%，烧结矿强度差，成品率低。利用检修机会，将摆式漏斗改为倒圆锥状，内侧粘贴铸石衬板，粘料现象彻底消除；
在漏斗进料口安装迎料板，角度可调，改变物料落点；在十辊布料器上方安装活动导料板，控制下料量，确保下料均
匀；在台车料面安装平料器和压料装置，增加配重。通过布料系统的改造，烧结过程氧分压状况得以改善，热风烧结的
热量沿料层高度和横向、纵向的分布更加均匀，机尾断面整齐，红火层分布均匀。
3.4 改善料层透气性
　　由于热风烧结的废气温度较高，显著提高表层烧结料料温和烧结温度，燃烧带变厚，烧结料层阻力加大，有效风
量明显降低，垂直烧结速度势必降低。因此，在厚料层烧结基础上采用热风烧结工艺技术，必须采取技术措施改善料层
透气性，热风烧结的作用才能有效发挥。为此，采取了以下措施：
　　（1）优化原料结构，合理搭配矿种，增加品位高、粒度组成合理、烧结性能优良的矿粉比例，提高烧结料层的原始
和热态透气性。
　　（2）改造一次、二次圆筒混合机倾角和转速，优化加水方式，延长物料滚动成球时间，提高圆筒混合机的造球效
果。
　　（3）采用生石灰强化烧结，配加生石灰既能提高料温，又显著改善制粒效果和混合料的粒度组成，显著提高料层
透气性。
　　（4）强化水、碳平衡，降低过湿层、燃烧层厚度，提高烧结过程热态透气性。
　　（5）由于没有热返矿预热混合料，料温较低，过湿层较厚。因此，在料仓内加设两排蒸汽管网向混合料喷射蒸汽，
适当控制料仓料位，埋住蒸汽，使蒸汽热量传给混合料，提高烧结料温。
3.5 优化操作工艺参数
　　采用热风烧结工艺技术后，烧结行为发生变化，必定引起料层中气体动力学和燃烧动力学发生变化，相应的工艺
操作参数必须修改。具体参数修改如下：
　　（1）适当降低点火温度。热风烧结实施后，烧结料层热量分布趋于均匀，解决了烧结料层上部热量先天不足的问
题，故烧结点火温度必须降低，否则表层矿将出现过熔和结壳，恶化料层透气性。根据生产实际，点火温度降为 900～
1000℃，可降低煤气消耗约 0.98m3/t，即 0.0164GJ/t。
　　（2）调整配碳量。热风烧结的物理热可代替部分固体燃料的燃烧热，固体燃料用量可适当下调，但固体燃料降低
幅度必须与热风增加的物理热水平匹配，如果降低过多，热风带入的物理热不足以弥补固体燃料降低部分的热量，将
会降低烧结矿产质量。结合烧结生产具体情况，燃料湿配比可降低 0.4%～0.5%，相应固体燃耗可降低 1.118kg/t。
　　（3）降低烧结矿 FeO 含量。由于热风烧结固体燃料下降，烧结过程氧位得到提高，氧化气氛增强，会促进低价铁
氧化物的再氧化，使烧结矿 FeO 含量降低。在目前 3#105m2 烧结机 800mm 厚料层烧结条件下，结合现在的工艺技术情
况，3#机烧结矿中的 FeO 含量应控制在 7.5%～8.5%之间。
　　（4）降低总管废气温度控制目标值。大烟道总管废气温度既是烧结过程中的被控目标又是控制目标。由于热风烧结