(1)吹炼过程中熔池硫含量的变化

　a.冶炼一般钢种(S≤0.015%)吹炼过程中硫的变化

≤

宝钢一炼钢所炼钢种多数硫 0.015%。入炉铁水S≤0.005% ,铁水比80% ,市场统购

废钢20%。

吹炼开始后318min液相金属中的硫含量即增加到0.009%,这时增加的硫主要来自

铁水脱硫渣和加入的造渣材料。铁水脱硫渣带入的硫约为8～10kg/炉,相当于溶池中增加
硫0.003%。吹炼中期废钢大量熔化,使熔池中硫上升到0.017%。吹炼中期炉渣碱度不高,
不能有效地进行脱硫。到吹炼后期,石灰熔解加快,终渣碱度达到3以上,渣量增加到约
100kg/t ,熔池温度升高到1650℃左右,这些条件都有利于脱硫反应的进行。炉渣中的硫
在吹炼后期明显增加,钢中硫含量下降到0.011%。

图1　吹炼过程中脱硫率的变化

图1 是转炉吹炼过程中不同时刻脱硫率的变化。炉渣和金属熔池中的硫含量是副枪取

样分析数据。由图1可见,吹炼前期(占总吹炼时间25%)脱硫率约为10%。吹炼中期,进入渣
中的硫与废钢熔化所增加的硫大致平衡,使脱硫率保持在10%左右。吹炼后期脱硫率迅速
提高。图1中的三炉脱硫曲线彼此接近,表明上述脱硫率的变化有较强的规律性。根据对一
炼钢134 炉吹炼终点的统计,其脱硫率平均为31%。

b.冶炼低硫钢种(S<0.008%)吹炼过程中硫的变化

在生产低硫钢时,主要措施包括采用本厂返回废钢、进行铁水深脱硫(S≤0.005%)、尽

量扒净脱硫渣和适当提高炉渣碱度等措施。整个吹炼过程中液体金属硫含量在0.004%～
0.006%范围内波动。液体金属硫含量与入炉铁水硫含量相比增加很少,主要因为采用本厂
返回的低硫废钢,对熔池基本上不产生增硫作用。与外购废钢相比,本厂返回废钢所带入的
硫减少17.8 kg/炉。生产低硫钢时,铁水带渣量较少,使炉料中的总硫量有所降低。提高炉渣
碱度,有利于降低钢中硫。

(2)吹炼终点钢中硫含量的状况

a.吹炼终点钢水及炉渣成分

表1　吹炼终点钢水成分

项目

平均值

0.054

0.145

0.013

0.011

标准差

0.016

0.050

0.005