BC 段为引发剂入釜阶段；

CD 段为正常反应一小时期间电流变化趋势；
DE 段为一小时至一个半小时内电流变化趋势；

EF 段为一个半小时后至聚合反应结束时间内电流变化趋势；

从图 1 可看出正常反应釜 AB 段分散剂充装及入釜过程中，随着分散剂加入，体系

粘度下降，聚合釜搅拌电流下降，在 BC 段引发剂充装及入釜过程中，聚合釜搅拌电流

是平稳的。当引发剂入釜并冲洗完毕后，聚合反应开始。在聚合反应的第一个 1 小时内

（即 CD 段）搅拌电流上升斜率＜0.15A/Min，接着的 30 分钟（即 DE 段）单体转化率约
15%，反应粘胶相处不稳定状态，电流升幅较大，搅拌电流上升斜率约为 0.3 A/Min，以

后，EF 段随着聚合转化率提高，物料变稠，搅拌电流再度平缓上升至趋于平缓稳定。 在

此期间搅拌电流上升斜率＜0.15A/Min，直到聚合反应达到规定压力降，聚合反应终止。

从图 1、2 对比可看出，正常釜与异常釜 AB 段无区别，正常釜 BC 段电流平稳且成

直 线 ， 异 常 釜 BC 段 电 流 已 开 始 呈 上 升 趋 势 ； 正 常 釜 CD 段 搅 拌 电 流 上 升 幅 度 ＜
0.15A/Min，而异常釜 CD 段搅拌电流升幅＞0.3 A/Min；正常釜与异常釜 DE 段搅拌电

流存在明显差异：正常釜搅拌电流继续平稳上升，异常釜搅拌电流上升后突然下降至一
谷值，然后再度上升，在再度上升过程中釜温、釜压开始出现增长趋势，且增幅较大。通

常异常釜搅拌电流开始出现下降是在聚合反应 1 小时零 10 分钟左右。

1.2 反应初期 1 小时夹套冷却水阀开度及出水温度对比：

     

     

冷却水阀门开度

夹套冷却水出口温度

釜反应温度

           

正常反应釜

30~40%             38~40              57

℃

℃

                 

异 常 釜

100%               26~28              57

℃

℃

1.3 粗料预测判断：

通过 1.1、1.2 两节的分析我们可以对粗料的预测总结出规律就是：

（1）、分散剂加料阶段搅拌电流有明显下降趋势，说明分散剂形成分散保护，分散

剂质量没有问题；若分散剂加料阶段搅拌电流趋势没有下降甚至有上升趋势，说明分散
剂失效，应及时终止加料进行回收。

（2）、引发剂加入期间搅拌电流不平稳产生上升趋势，该釜应密切注意观察。

（3）、聚合反应初期夹套水出口温度较正常反应时温度低，冷却水阀开度较平时大。

这主要靠操作员的经验来掌握。

（4）、比较明显的判断就是反应 1 小时左右，从搅拌电流曲线升幅变化及夹套水出

口温度和冷却水阀开度可以知道釜内物料反应的剧烈程度，从而初步判断将会出粗料。

（5）反应一个半小时左右，搅拌电流曲线开始出现先下降后上升趋势，该釜出粗

料无疑。

对预测产生粗料的釜及时加入终止剂，终止反应，对釜内 VCM 进行回收处理。

2、聚合反应产生粗料原因分析：
2.1 通常引起聚合反应产生粗料原因有以下几种因素：

（1）分散剂少加；

（2）入料单体含酸或无离子水 PH 值低；

（3）入料单体带碱对 PVA 敏感，PVA 醇解失去保胶作用；

（4）入料单体多加或水少加。

我们对可能产生粗料原因进行逐项分析检测排除：计量准确第 1、第 4 项排除；入料

VCM  PH 值 5.5~6 ，无离子水 PH 值 6~6.5，在工艺指标控制范围内，第 2、3 因素排除。

2.2 反应体系 PH 值下降是引起粗料的主要原因
2.2.1 聚合体系 PH 值低分散剂失去稳定性

根据我们对 2.1 节的原因进行分析、排除，我们意识到反应体系的 PH 值变化是引起

粗料的原因。因此我们对正常釜和粗料异常釜在出料槽的浆料进行 PH 值跟踪，结果发现，

正常反应釜出料槽浆料 PH 值在 7~8 之间，而粗料釜出料槽浆料 PH 值在 5~6 之间（浆料

母液 PH 值是加入终止剂之后所测，加入终止剂之前 PH 在 4~5.5 之间），偏酸性。而大家

知道聚合反应体系 PH 值在中性或弱碱性条件下反应体系较为稳定。根据我们连续跟踪对

比，初步认识到出现粗颗粒，浆料 PH 值偏酸性说明聚合反应在酸性条件下，分散剂稳定

性严重受到影响导致粗颗粒产生。

2.2.2 聚合反应初期反应剧烈是引起体系 PH 值降低的主要原因

聚合反应过程中 VCM 受热分解会引起反应体系的 PH 降低。

在正常 PH 值范围内，体系保持其稳定性不会产生粗颗粒。根据 1.1 节正常反应釜与

异常反应釜搅拌电流曲线对比可看出：