业应用，是一种具有广阔发展前景的脱硫技术。目前，典型的炉内喷钙尾部增湿脱硫技术有美国的炉内喷钙多级燃烧器（LIMB）技术、
芬兰的炉内喷石灰石及氧化钙活化反应（LIFAC）技术、奥地利的灰循环活化（ARA）技术等，下面介绍一下 LIFAC 技术[11]。
LIFAC 脱硫技术是由芬兰的 Tampella 公司和 IVO 公司首先开发成功并投入商业应用的该技术是将石灰石于锅炉的 800℃～1150℃
部位喷入，起到部分固硫作用，在尾部烟道的适当部位（一般在空气预热器与除尘器之间）装设增湿活化反应器，使炉内未反应的
CaO 和水反应生成 Ca(OH)2,进一步吸收 SO2,提高脱硫率。
LIFAC 技术是将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率可达 90％以上，这已在德国和奥地
利电厂的商业运行中得到实现。
LIFAC 技术具有占地小、系统简单、投资和运行费用相对较、无废水排放等优点，脱硫率为 60％～80％；但该技术需要改动锅炉，
会对锅炉的运行产生一定影响。我国南京下关电厂和绍兴钱清电厂从芬兰引进的 LIFAC 脱硫技术和设备目前已投入运行。
7、炉内喷钙循环流化床反应器烟气脱硫技术
炉内喷钙循环流化床反应器脱硫技术是由德国 Sim-mering Graz Pauker/Lurgi GmbH 公司开发的。该技术的基本原理是：在锅炉炉
膛适当部位喷入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反应器，炉内未反应的 CaO 随着飞灰输送到循
环流化床反应器内，在循环硫化床反应器中大颗粒 CaO 被其中湍流破碎，为 SO2 反应提供更大的表面积，从而提高了整个系统的脱
硫率[12]。
该技术将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率可达 90％以上，这已在德国和奥地利电厂
的商业运行中得到证实。在此基础上，美国 EEC(Enviromental Elements Corporation)和德国 Lurgi 公司进一步合作开发了一种新型烟气
的脱硫装置。在该工艺中粉状的 Ca(OH)2 和水分别被喷入循环流化床反应器内，以此代替了炉内喷钙。在循环流化床反应器内，吸收
剂被增湿活化，并且能充分的循环利用，而大颗粒吸收剂被其余粒子碰撞破碎，为脱硫反应提供更大反应表面积。
本工艺流程的脱硫效率可达 95％以上，造价较低，运行费用相对不高，是一种较有前途的脱硫工艺。
8、干式循环流化床烟气脱硫技术
干式循环流化床烟气脱硫技术是 20 世纪 80 年代后期发展起来的一种新的干法烟气脱硫技术，该技术具有投资少、占地小、结构简
单、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运行费用低等优点。因而，国家电站燃烧工程技术研究中心和清华大学煤的清洁燃烧
技术国家重点实验室分别对该技术的反应机理、反应过程的数学模型等进行了理论和实验研究。其工艺流程如图 3 示，从煤粉燃烧装置
产生的实际烟气通过引风机进入反应器，再经过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。脱硫剂为从回转窑生产的高品质石灰粉，
用螺旋给粉机按给定的钙硫比连续加入。旋风除尘器除下的一部分脱硫灰经循环灰斗和螺旋给灰机进入反应器中再循环。在文丘里管
中有喷水雾化装置，通过调节水量来控制反应器内温度[13]。
摘 要 本文针对工业烟气的脱硫技术的研究现状及研究方向进行综合性分析。
关键词 烟气 脱硫 技术
研究
1
前言
SO2 是造成大气污染的主要污染物之一，有效控制工业烟气中 SO2
是当前刻不容缓的环保课题。
据国家环保统计，每年各种煤及各种资源冶炼产生二氧化硫（ SO2）达 2158.7 万 t，高居世界第一位，其中工业来源排放量 1800 万
t，占总排放量的 83％。其中我国目前的一次能源消耗中，煤炭占 76％，在今后若干年内还有上升的趋势。我国每年排入大气的 87％的
SO2 来源于煤的直接燃烧。随着我国工业化进程的不断加快，SO2
的排放量也日渐增多。
2
、烟气脱硫技术进展
目前，烟气脱硫技术根据不同的划分方法可以分为多种方法；其中最常用的是根据操作过程的物相不同，脱硫方法可分为湿法、干法
和半干法[1]
。
2.1
湿法烟气脱硫技术
优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于 90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，
生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的 80％以上[2]
。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、
设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-
石膏法、柠檬吸收法等。
A 石灰石／石灰-
石膏法：