中国机械制造业的快速发展，主要依靠技术引进和赶超型发展战略，加之中国劳动

力丰富而资金相对短缺，致使机械制造业的科技开发明显滞后。虽然中国机械制造业的产
品数量已经位居世界前列，但主要是劳动密集型产品，具有自主知识产权的高、精、尖产
品比较少。2000 年，中国汽车生产超过200 万辆，但是关键技术都来源于国外大型汽车
公司，很多关键部件国内尚不能生产，需要依靠进口。

我国械制造业产品的质量虽然有了很大程度的提高，但大量的机电产品的质量可靠

性、外观设计、内在性能还有很大差距。比如数控机床和精密机床的可靠性差、质量问题严
重，轴承、液压件、密封件等基础件产品水平低、品种少、满足度低、质量不稳定。工程机械
目前只能生产中小型产品，大型工程机械、大型火电设备的技术能力十分薄

弱。

 

（二） 生产投入结构的差距

机械制造业作为一般竞争性行

业，

其竞争状况与效益状况直接受生产投入结构的影

响。企业之间的竞争，实际上是科学技术实力和创新能力的竞争，而科技实力和技术创新
能力在很大程度上取决于科研与开发的投入。发达国家为了保持机械制造业的市场竞争力，
加大了科技投入的力度。一些大企业的科技开发费用占到其销售额的4%—8%，甚至10
%以上。这种高投入，使其本来就远远领先的科技优势进一步扩大，使企业从完全竞争的

“ 

”

局面转变为 垄断竞争 ，在许多关键领域占据了战略性优势地位。日本、美国、德国、法国
机械制造业企业的人均研究开发经费，分别为21.54 万美元/年、15.76 万美元/年、19.9
9 万美元/年、25.94 万美元/年，是中国企业的几十倍。与科技开发相类似，国外机械制
造业企业非常重视设备更新。美国制造业企业设备的平均役龄逐步缩短，由1975 年的6.
98 年，下降到1990 年的6.70 年，其中电制造机械和精密机械的设备役龄分别为5.5 
年和4.9 年。中国机电行业的设备更新比较缓慢，而且呈现下降趋势。1994 年与1985 年
相比，机械行业的设备更新度系数下降了5.73 个百分点，1995 年与1990 年相比下降
了2.4 个百分点。设备更新度系数偏低成为机械制造业各行业普遍存在的问题。企业科研
人员占职工的比重，可以反映出企业的人力资本状况与发展潜力。国外大型机械制造业企
业研究开发人员占职工人数的比重为5%—10%，中国仅为1% 。正是科技投入、人员素质、
设备投入等方面的巨大差距，使中国机械制造业企业的设计与生产方法落后，自主开发
能力差，产品开发周期长，更新慢，新产品产值率低，产品质量难以得到保证。

 

（三） 产业组织结构的差距

中国机械制造业之所以在投入结构上难以加大科技开发投入，直接根源是产业组织

结构不合理，企业规模小，布局分散，大中小企业之间难以形成合理的专业化分工协作
体系；深层原因是体制约束，条块分割导致的地区雷同与“

”

分散化 倾向，有悖于世界机

械制造业日益资本密集化、生产全球化、机电一体化、市场集中化的发展趋势。机械制造业
是竞争性产业，整体产业集中度要求较高。国外大型企业一般在行业中占主导地位，并形
成层次分明的专业化分工协作体系，在大企业周围，形成数量众多的专门化的中小企业。
企业尤其是大型企业投巨资进行科技开发。中国机械制造业在改革以来出现了分散化趋势，
甚至出现小企业排挤大企业的现象。受管理体制、投资体制、采购体制的影响，中国没有形

“

”

成具有国际竞争力的大型企业或企业集团，企业 大而全、小而全 的状况依然严重，中小
企业与大型企业进行专业化协作的产业组织结构还没有形成。目前还有相当数量的企业仍

“

”

以 全能式 结构为主，除汽车、拖拉机、内燃机少数大批量生产企业外协率达到50%左右
外，其他企业多数低于30%。中国机械制造业的技术进步速度与对产值增长的贡献率，
总体上略高于全国的技术进步速度及其对GDP 增长的贡献率。但是，与发达国家相比，