     (2) 分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准
等；
     (3) 分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
     3 ．确定毛坯
    毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关
系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技
术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济
合理，故应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。
     4 ．制订零件的机械加工工艺路线
     (1) 确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和
表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。

(2) 选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。

     (3) 制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，划分零件粗、半精、精加工阶
段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序，从而制订出零件的
机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，分析比较后，再从
中选择比较合理的加工方案。
     5.确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
     6.选择机床及工、夹、量、刃具。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经
济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具。
     7.确定各主要工序的技术要求及检验方法。
     8.确定各工序的切削用量和时间定额。
    单件小批量生产厂，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺过程卡片中一
般不作明确规定。在中批，特别是在大批量生产厂，为了保证生产的合理性和节奏的
均衡，则要求必须规定切削用量，并不得随意改动。
     9.填写工艺文件

§4.2 轴类零件的加工工艺制订

轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零

部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工
表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。

轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：
（

）直径精度和几何形状精度轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，

其直径精度通常为 IT5~IT9 级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，
形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。

（

）相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支

承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈
的径向圆跳动一般为 0.01~0.03mm ，高精度轴为

0.001~0 . 005mm 。此外，相互

位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。