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　　走刀路线是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零

件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具

从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径

及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，

还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。

　　3.合理调用 G 命令使程序段最少

　　按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构

成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数

即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。

　　由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序

段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序

段最少原则。选择合理的 G 命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。

　　4.确定切削用量

　　对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。

这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理

地选择切削条件。

　　编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规

定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时，要充分保证

刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班

的工作时间。

　　背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等

于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求

较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余

量小一些。合理确定走刀路线，并使其最短。

　　二、数控车削加工操作实例

　　1.加工准备

　　(1)工件安装与校正。因为毛坯是 φ40×100 的 45 钢圆棒料，所以采用三爪自定心卡盘

进行装夹。三爪自定心卡盘因其自动定心作用，能够保证工件被夹持部分基本上与车床主

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