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螺杆是由圆柱面、圆锥面、端面、外沟槽、外螺纹连接的轮廓，用外圆车刀车削应考虑车刀

主偏角和副偏角的选择，主偏角的大小决定工件的形状，而副偏角的选择要考虑是否与

已加工的表面轮廓发生干涉。故选用 93°外圆右偏刀，刀尖半径 0.4mm 和 60°外螺纹车刀，

刀尖半径 0.2mm，以及 B=3mm 切断刀刀尖半径 0.3mm

 

（刀位点为左刀尖）三种刀具。

　　3.3 按选择的刀具划分工序。以外圆右偏刀为主加工刀具，应尽可能加工出可以加工

的所有部位，然后换切断刀切外沟槽，并考虑切断刀的宽度，要注意螺纹切削时必须采

用专用的螺纹刀，并且不像车外圆一样可以随意设定、调整转速和进给速度，最后用切断

 

刀切断。这样可以减少换刀次数，压缩空行程时间。

　　3.4 还应考虑按粗、精加工划分工序。采用整个轮廓循环程序，编程既简单，又有利于

发挥数控加工的高效率。故对外圆锥面、圆弧面采用循环程序粗车。粗加工切除大部分余量

 

后，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。

　　3.5 合理选择切削用量。一般是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床

性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗加工时，多选用低的切削速度，

 

较大的背吃刀量和进给量；精加工时，选用高的切削速度，较小的进给量。

　　3.6 确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘

夹紧定位。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在

Z 向距工件前端面 200mm，X 向距轴心线 100mm

 

的位置。

　　4.

 

编程和实训中应考虑的因素

　　4.1 根据工艺考虑编程。编程就是给出工步中的每次走刀命令，首先确定工件的坐标

原点（以工件右端面与轴线的交点为程序原点）建立工件坐标系，并计算出每个折点的

坐标，以及曲线连接点的坐标，见 2.1 条。正确给出每一步的起刀点，即加工某个部位时

刀具的初始位置，见实例编程中的 N040、N230、N290、N370 等程序。起刀点正确与否直接

 

影响编程和被加工表面轮廓的形成。

　　4.2 按粗、精加工和所选刀具划分工序编程，粗加工程序 NO70―N160，去除大部分

加工余量；精加工用同样的程序再精车一遍以提高表面质量，由 T0101 刀（外圆右偏

刀）完成；切外沟槽程序 N230―N270，切断程序 N360―N390，由 T0404 刀（切断刀，

刀宽 3mm）完成。车螺纹程序 N280―N330，由 T0202 刀（60°

 

螺纹刀）完成。

　　4.3 在编程中不能直接使用 G00 程序使刀具直达工作表面，而采用 G01 程序，这样可

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