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应安排在最后一次走刀，连续加工出来；减少在轮廓处停刀而留下刀痕；沿零件表面的

 

切向切入和切出，避免划伤工件。

　　2）选择工件加工后变形较小的路线。对细长零件，应分几次走刀加工到最后尺寸。在

 

确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。

　　2.3 保证加工过程的安全性要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。

“

如槽的加工，编程时进退刀点应与槽垂直，进刀不能用 G00”

“

，退刀时避免 X、Z”同时移

 

动。

　　2.4 减少程序段数目和编制程序工作量如有固定的加工操作重复出现，可编写子程序

随时调用。对形状一样、尺寸不同或工艺一样、数据不同的零件，可用宏指令编程，精简程

 

序量。

 

　　

　　3 

 

准确掌握并合理应用各种循环切削指令

 

　　

　　在 HNC-21/22T 数控系统中，数控车床有十多种循环加工指令。每一种指令都有各自

的特点，工件加工后的精度有所不同，各自的编程方法也不同。在选择的时候要仔细分析，

合理选用。如螺纹循环加工有两种指令：G32 和 G76。G32 采用直进式进刀切削，螺纹中

径误差较大，但牙形精度较高，一般用于小螺距高精度螺纹的加工。G76 采用斜进式进刀

切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，适用于大螺距低精度螺纹的

加工。结合它们的特点及适用范围，并根据工件的精度灵活地选用这些指令。如需加工高

精度、大螺距的螺纹，则可采用 G32、G76 混用的办法，即先用 G76 粗加工，再用 G32 精

 

加工。

 

　　

　　4 灵活使用特殊 G

 

代码，保证零件的加工质量和精度

 

　　

　　4.1 返回参考点 G28、G29 指令参考点是机床上的一个固定点，主要用作自动换刀或

设定坐标系。刀具能否准确地返回参考点，是衡量其重复定位精度的重要指标，也是数控

 

加工保证其尺寸精度的前提条件。 实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产

品的精度。比如在加工主要尺寸之前，刀具可先返回参考点，再重新运行到加工位置，以

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