因此，在以往发表的论文对生产控制的研究的基础上，我们首先应该确定现在和将来对生
产控制系统的要求。这些要求可以分成

3 类，考虑到完整性，对硬件和软件发展趋势同时进

行了描述：
对新的

1、要能够用计算机按照随机过程模型表示和处理生产过程；

2、另外，要能够根据市场和所使用的制造设备（成本中心和工作中心）的情况采用不同的
控制策略。例如在生产任务饱满情况下强调的是设备的利用率，而在任务不足的情况下短生
产周期更重要。计划和控制方法不能去试图通过将任务向前推移来提高那些无法满负荷使用
的机床的利用率，因为这样反而会进一步使瓶颈机床的负荷更加加重。

3、另一个重要的要求是要能够对生产周期、库存、计划能力和利用率这 4 个目标参量进行测
量和控制，对出现的偏差进行诊断。

4、最后，还要求能够在控制回路中对反馈数据的质量进行检查。

如果不遵守这些基本原则，任何

生产计划

与控制系统在实际应用中都会失败，因为它们不

能满足现代生产企业的需求。

除了以上技术要求之外还必须考虑人的作用，还必须定义对使用方法的要求。首先，必须给
决策和计划一定的自由空间。由于过程本身的随机特性而使得进行准确到分钟或小时的计划
显得毫无意义。更重要的是，进行计划的和计划设计的员工应该在规定的工作内容和计划范
围内主动地参与生产过程的计划和控制。因此，需要有一个能够清晰表示过程的方法，并通
过不同的计划方法和用户友好的监视和诊断手段对其进行支持。另外，必须有意识地放弃下
面的做法：即每一项活动都非通过系统不可。通过交谈、电话等进行的人员之间的交流是完
全必要的，过多的形式化会窒息整个系统。最后在进行数据采集的初期就将有关人员的数据
（用于进行工资的计算）和有关过程的数据（用于任务监控的目的）分开是比较理想的做
法，在今天的技术水平下，这也是可能的。

将调度归并到质量管理的范畴中去是实现这种想法的好办法。在质量管理的发展过程中产生
的各种方法也可以用于生产计划和控制中去。例如：将统计方法用于计划和监控；通过偏差
进行分析和诊断；以及通过质量管理目标和组织来保证其质量。当一个企业对它的计划系统
产生的结果和产品质量和成本具有同样的责任感和自豪感时，企业才可能在这方面取得明
显的进步。

现代生产计划和控制方法所提出的要求的本质是：能够正确地表示实际生产过程模型，对
生产控制中

4 个基本目标参量（高利用率、低库存、生产周期短、按时交货）之间的依赖关系

能够正确予以表述。当然，为了做到这些，首先必须对生产周期进行详细的考察。