性，

X、Y 的系统回差和进给与实际位移的保真度。机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，

 

是无法人为地掩饰的。
  

 

切得的八方应按如下几个方面来分析：

与

X

 

轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。

与

Y

 

轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。

450 两个平行斜面，尺寸偏小，说明 Y

 

轴系统回差大，差值约为两倍的回差。

1350 两个平行斜面，尺寸偏小，说明 X

 

轴系统回差大，差值约为两倍的回差。

450 和 1350 斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹，X 或 Y 轴出现进给位移的失真度，说明 X 或 Y 轴丝杠
推动托板的工作端面出现跳动或失真。这种纹理和周期的关系只能在

450 和 1350

 

斜面上发现。

450 和 1350 斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，

 

切圆也辩不清它的周期关系。
与

X 轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在 Y

“

轴方向不走一条轨迹。（上下导轮

V”形槽的延长线不

 

是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。）
与

Y 轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在 X 方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。（以丝换

 

向为周期的搓板纹。）
450 斜面与 1350 斜面所夹的角大于或小于 900，说明 X、Y 导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对

 

面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。

“

切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其

V”

 

形槽对钼丝的定位作用明显变差。

  如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。

 

但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点：

 

防止切割路线或材料本身的变形。

 

切割方向和上下面要作好标记。

 

八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。

 

一次完成，中途不得停机。

 

要校正钼丝，保证它的垂直度。

 

不得设置齿隙，间隙补偿。
五、切割效率还能再高吗？

 

  切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用
消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。

? 

    业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到 150A/mm2 时，
其抗拉强度将被降低到原有强度的

1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，

Ф0.12 载流 1.74A，Ф0.15 载流 2.65A, Ф0.18 载流 3.82A 时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，

 

无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速

10 米/秒，北京油脂化工厂的 DX-1 冷却液，切厚度为 50 的普通钢，脉宽

32MS。脉间 200MS 时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为 5.8mm3/分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝
工作在最大载流量时的面积切割效率为

Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加

粗即可加大载流量

,电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等

原因）把丝径加大到

0.23 以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值 8A 时,间隙将出现短路或电

孤放电

,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。.

    

 

蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了 经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料

加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，

 

形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
  

 

 

针对 影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：

加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流

 

平均值不致增加太多。
保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
 

 

提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。

 

适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。