二、轨迹生成及加工仿真
1. 轨迹生成
轨迹生成是在已经构造好轮廓的基础上，结合线切割加工工艺，给出确定的加工方法和加工条件，由计算机自动
计算出加工轨迹的过程。下面结合本例介绍线切割加工走丝轨迹生成方法。
（
1
“
”
）选择 轨迹生成 项，在弹出的对话框中，按缺省值确定各项加工参数。
（
2
“
）在本例中，加工轨迹与图形轮廓有偏移量。加工凹模孔时，电极丝加工轨迹向原图形轨迹之内偏移进行 间
”
“
”
隙补偿 。加工凸模时，电极丝加工轨迹向原图形轨迹之外偏移进行 间隙补偿 。补偿距离为
ΔR=d/2 Z=
0.06mm，如图 2
“
”
所示。把该值输入到 第一次加工量 ，然后按确定。
图
2 实际加工轨迹
（
3
“
”
）系统提示 拾取轮廓 。本例为凹凸模，不仅要切割外表面，而且要切割内表面，这里先切割凹模型孔。本例
中有三个凹模型孔，以左边圆形孔为例，拾取该轮廓，此时
R8mm 轮廓线变成红色的虚线，同时在鼠标点击的位置
“
”
上沿着轮廓线出现一对双向的绿色箭头，系统提示 选择链拾取方向 （系统缺省时为链拾取）。
（
4
“
”
）选取顺时针方向后，在垂直轮廓线的方向上又会出现一对绿色箭头，系统提示 选择切割的侧扁 。
（
5
“
”
）因拾取轮廓为凹模型孔，拾取指向轮廓内侧的箭头，系统提示 输入穿丝点位置 。
（
6
“
”
）按空格键激活特征点捕捉菜单，从中选择 圆心 ，然后在
R8mm 的圆上选取，即确定了圆心为穿丝点位置，
“
”
系统提示 输入退出点（回车则与穿丝点重合） 。
（
7）单击鼠标右键或按回车，系统计算出凹模型孔轮廓的加工轨迹。
（
8
“
”
）此时，系统提示继续 拾取轮廓 ，按上述方法完成另外两个凹模的加工轨迹。
（
9
“
”
）系统提示继续 拾取轮廓 。
（
10）拾取 AB 段，此时 AB 段变成红色虚线。
（
11
“
” “
” “
” “
”
）系统又顺序提示 选择链拾取方向 、 选择切割的侧边 、 输入穿丝点位置 和 输入退出点 ，选择
A—B—C
—D—E—F—G—H—A 的顺序加工，B 点为顺序起点，此轮廓为外表面，选择加工外侧边，穿丝点调整到模胚之外，取
点为
P（-29.500，-48.178），退出点也选此点。
（
12）单鼠标右键或按 ESC
“
”
键结束轨迹生成，选择编辑轨迹命令的 轨迹跳步 功能将以上几段轨迹连接起来。
2．加工仿真
“
”
“
”
拾取 加工仿真 ，选择 连续 与合适的步长值，系统将完整地模拟从起步到加工结束之间的全过程。
三、生成线切割加工程序
“
选择 生成
3B
”
代码 项，然后选取生成的加工轨迹，即可生成该轨迹的加工代码。下面是得到的
3B 代码(D 为暂停
码，
DD 为停机码)。
四、代码传输
（
1
“
”
）选择 应答传输 项，系统弹出一对话框要求指定被传输的文件（在刚生成过代码的情况下，屏幕左下角会出
现一个选择当前代码或代码文件的立即菜单）。
（
2
“
”
“
）选择目标文件后，按 确定 ，系统提示 按键盘任意键开始传输（
ESC
”
退出） ，按任意键即可开始传输加工
代码文件。
五、需要注意的几个问题
（
1）CAXA 线切割的工件几何的输入方式，除了交互式绘图外还可以直接读入其他 CAD 软件生成的图形数据及图
像扫描数据。
（
2）线切割加工的零件基本上是平面轮廓图形，一般不会切割自由曲面类零件。
（
3）穿丝点位置应尽量靠近程序的起点，以缩短切割时间。程序的起点一般也是切割的终点，电极丝返回时必然
存在重复位置误差，造成加工痕迹，使精度和外观质量下降，因此程序起点应选择在粗糙度较底的面上。当工件
各面粗糙度要求相同时，则应选择在截面相交点。对于各切割面既无技术要求的差异又没有异面的交点的工件，
则应选择在便于钳工修复的位置上。
（
4
“
）当拾取多个加工轨迹同时生成加工代码时，系统按各轨迹之间拾取的先后顺序自动实现跳步，与 轨迹生成
——
”
轨迹跳步 功能相比，用这种方式实现跳步，各轨迹仍然能保持相对独立。『
::好就好::