变化后的炉型就会形成一个相对稳定，适应当时生产能力的工作炉型（或称为操作炉型）。炼铁工作者要
通过各种措施，努力使工作炉型能够维持长久，也就可以延长高炉长寿，实现高炉生产的高效化。

目前，我国高炉设计倾向于设计

“矮胖型”高炉，推荐采用薄壁高炉内型尺寸，多风口，深死铁层，采

用软水密闭循环冷却设备等特点。相关具体内容将在以下章节中进行分述。
5.       提高精料水平，会促进高炉长寿

高炉炼铁是以精料为基础，精料水平对高炉生产指标的影响率在

70％左右，对高炉长寿的影响也是

十分重要的。

入炉料含铁品位高是精料技术的核心，高品位会带来巨大的经济效益，特别是吨铁渣量低于

300kg/t

以下时，不但有利于提高喷煤比，提高炉料的透气性（特别是软熔带），使煤气流分布均匀、稳定，减少
边缘煤气流对炉墙的冲刷，促进高炉长寿。目前，我国红矿选矿技术已过关。对于吃百家矿用低品位原料的
企业，应当添加选矿设备，将低品位矿进行再选，会使高炉的效益倍增。可以有效地减少渣量，降低炼铁
燃料笔。

炉料中含有害杂质要少。有害杂质主要指

K、Na、Pb、Zn、F、S、As、Cl-等。在《高炉炼铁工艺设计规范》中

明确指出了对有害杂质量控制值（

kg/t）：K2O+Na2O≤3.0，Zn≤0.15，Pb≤0.15，As≤0.1，S≤4.0，Cl-≤0.6

等。炉料带入碱金属以及氟化物对炉衬的破坏相当严重，它们形成的低熔点物质会直接导致砖衬表面结瘤，
恶化高炉生产顺行。在处理结瘤时又容易损坏炉墙。在炉身下部炉料中被还原出来的铅、锌等低沸点的金属
蒸汽会随着煤气流上升，到炉身中上部区域会沉积到砖缝之中，部分金属又会得到氧化，生产的氧化物会
体积膨胀，造成砖衬开裂、破损。近年来，我国炼铁炉料中含有害杂质有明显的上升趋势，造成一批高炉风
口区砖上翘，炉身上部结瘤，严重影响了高炉正常生产和高炉的长寿。要严格控制入炉料有害杂质的含量，
对于含有害杂质高的尘泥应当进行预处理再进行综合利用。

K 对炉衬和炉料的破坏作用要比 Na 大十倍以上.所以要严格控制 K 的含量(包括焦炭,煤粉,矿石).

6.       高炉用耐火材料的选择

高炉砌体的设计应根据炉容和冷却结构，以及各部位的工作条件选用优质耐火材料。耐火材料质量的

选择和砌筑质量对高炉寿命有极大的影响。不同容积的高炉和高炉不同部位要选用不同的耐火材料。提高炉
缸、炉底和炉身中、下部砌体质量是延长高炉寿命的重要条件。在购买耐火材料时不但要有冷性能

,还要有热

性能

,以及使用寿命的保证.

6.1        炉身上部

炉身上部砖衬要受到炉料下降的冲击和磨损，还要受到煤气流上升时的冲刷，同时还有碱金属、锌蒸

汽和沉积碳的侵蚀等。为此，该部位选择高致密度的黏土砖或磷酸黏土砖或高铝砖。炉身上部宜采用镶砖冷
却壁。

该部位要用球墨铸铁冷却壁代替支梁或水箱，可明显改善这一区域的冷却条件，可以较好地维护好该

部分炉型，达到延长高炉长寿的目的。
6.2        炉身中下部和炉腰

本部位宜采用强化型铸铁镶砖冷却壁、铜冷却壁或密集式铜冷却板，也可采用冷却板和冷却壁组合的

形式。这区域的炉衬主要是受碱金属、锌蒸汽和沉积碳的侵蚀，初成渣侵蚀，炉料和炉墙热震引起的剥落和
高温煤气流的冲刷等。
该部分宜采用超高氧化铝耐火材料，如刚玉莫来石砖、铬铝硅酸盐结合制成的耐火砖；半石墨化

——碳化

硅砖、

Si3N4-SiC 砖、铝碳砖或高铝砖。1994 年，武钢与耐火厂研制成功微孔铝碳砖，价低和性能好，在鞍钢

包钢等钢铁企业中得到推广。碳化硅砖具有导热系数高，抗热震性好的特点，适宜在炉体中下部使用。

过去，炉身下部和炉腰采用高质量耐火材料，来抵御高温和化学侵蚀。近年来，该部位采用铜冷却壁，

对热量进行疏导，让铜冷却壁形成稳定的渣皮来保护冷却设备，来实现高炉的长寿。在开炉时，在铜冷却
壁之外砌筑一层厚

50cm 的耐火砖或不定型耐火材料，就可以使该部分的使用寿命在 15～20 年。铜冷却壁

的导热性好，冷却壁体温度均匀，表面工作温度很低，一旦渣皮脱落，也能快速形成稳定的渣皮，淡化了
高炉内衬的作用，有利于采用薄壁结构。所以，采用铜冷却壁，对延长高炉寿命有着明显的效果，已经得