弯曲工件的工序增多时，由于各工序的偏差所引起的累积误差会增大。此

外，工序前后安排顺序不同，也会对精度有很大的影响。例如，对于有孔的弯曲件，先弯曲后冲孔时，孔
的精度比先冲孔后弯曲时孔的位置精度要高得多。

 

⑷ 工艺操作对弯曲件精度的影响：
冲模的安装、调整及熟练程度对工件精度高低是有影响的。如果安装的不

准确，不仅使工件质量降低，而且会造成很多废品。另外，操作时的送料准确性及坯料定位的准确程度，

 

都会对工件形⑸ 状及尺寸精度产生影响。

工件形状及尺寸对精度的影响：
形状不对称和外形尺寸较大的弯曲件弯曲的偏差会明显增大。

 

⑹ 压力机对工件精度的影响：
在弯曲时，由于压力机吨位大小、工作速度等不同，都会使弯曲尺寸发生

变化。此外，压力机本身精度不佳或压力机中心与模具压力中心不一致时，也会造成形状和尺寸的偏差。

3.1.11 在弯曲时，影响回习的主要因素有哪些？
在弯曲作业中，影响回弹的因素很多，其中主要有以下几方面：

 

⑴ 材料的力学性能
在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应选择力学性能分布较

均匀的金属板料。

 

⑵ 材料表面质量
板材厚度上的精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料厚度上

公差范围大，其回弹角的波动就大；板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平、凸
起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因而对回弹有较大的影响。

 

⑶ 相对弯曲半径 r/t
r---

     

指弯曲半径。

t---指料厚。

r/t 越大，则回弹值越大。故为了减小回弹的影响，一般都选择小的相对

弯曲半径。但过小的弯曲半径使弯曲处破裂。必须均衡考虑。

 

⑷ 弯曲角
弯曲角越大，表示变形区越大，但是弯曲角与弯曲半径的回弱值无关。

 

⑸ 弯曲件的形状及模具工作部分尺寸
弯曲件的几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响。例如，在糨曲过

程中，

U 形件比 V 形件的回弹性要小些。这是因为 U 形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分，故回弹要小。

 

⑹ 弯曲作用力的影响
一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带

校正基本上可以使回弹角减小或趋近于零。

3.1.12 为提高压弯时坯料定位的可靠性，应采取哪些措施？
为提高压弯时坯料定位的可靠性，可采取以下方法：

 

⑴ 采取压紧坯料的措施
由气垫、橡皮、弹簧产生的压紧力，应在坯料预定位时起作用。因此，压料

板或压料杆的顶出长度应比凹模平面稍高一些。还可以在压料杆顶面、压料板或凸模表面制出齿纹、麻点，
以增加压紧定位效果。

 

⑵ 选择可靠的定位形式
坯料的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，

但定位可靠性较差。故在设计时尽量采用孔定位，能收到较好的定位效果。

 

⑶ 选择合理的冲压方向
在冲压生产中，改变压弯件的冲压方向，改善对坯料的压紧条件和改变

定位形式，都能提高压弯件精度。

3.1.13 在设计弯曲模具时，怎样防止压弯过程中的偏移现象？
在弯曲作业中，往往在弯曲时，坯料向一侧偏移，因而影响零件的压弯

精度。防止偏移的主要方法有：

形状不对称的弯曲件，尽量采用对称弯曲成形。
在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能部分地压住坯料，以防

止坯料移动偏移。

3.1.14 弯曲件弯角处产生裂纹的原因及处理办法？
弯曲件弯角处产生裂纹的原因及调整的方法是：

 

⑴

 

弯曲凸模圆角半径大小

弯曲凸模圆角半径太小，在弯曲过程中造成弯角处内应力集中而产生裂

纹。这时，可适当加大凸模圆角半径，使其大于材料允许的最小弯曲半径。

 

⑵ 坯料上的毛刺朝向凹模
在弯曲时如果坯料上的毛刺朝向凹模，则易造成该处应力集中使弯角处

裂纹。这时，应翻转坯料试一试，使毛刺朝向凸模，可以减少弯角处裂纹。

 

⑶ 材料塑性较差
材料的塑性较差，易使弯曲处产生裂纹。可更换塑性较好的材料，或将材

料在弯曲前进行退火处理。

 

⑷ 材料的轧制方向与弯曲线平行
在弯曲时，若材料的轧制方向与弯曲线平行，很容易在弯角处产生裂纹。

这时，应改变落料排样，尽量使弯曲线垂直于板料的轧制方向弯曲。

 

⑸ 弯曲变形过大
若弯曲变形过大，一次弯曲时也易产生裂纹。这时，可加大弯曲系数，分

两次或多次弯曲，在首次弯曲时，应采用较大的弯曲半径。

3.1.15 弯曲件底面不平时怎么办？
冲压大件在弯曲后，若底面不平产生曲，可以采取如下的调整方法：

 

⑴ 卸料杆的着力点分布不均匀或卸料时将卸料杆顶弯。此时，应增加卸

料杆数量，使其均匀分布。

 

⑵ 压料力不足，造成弯曲底面不平。在调整时，一方面要增加压料力，

另一方面可在冲模中增加顶出器装置，并使顶出器有足够的弹顶力。

3.1.16 什么叫拉延？
拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的

一种冲压工艺方法，用拉延工序，可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄板工
具，拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。

3.1.17 拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？
坯料在拉延时，有时需要对其润滑，其目的有以下几个方面：

 

⑴ 降低材料与模具间的摩擦系数，从而使拉延力降低。经验证明：有润

滑与无润滑相比，拉延力可降低

30%左右；

 

⑵ 提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数，从而减少了拉深次数；

 

⑶ 润滑后的冲模，易从冲模中取出冲压件；

 

⑷ 保证了冲压件表面质量，不致使表面擦伤；

 

⑸ 提高凸、凹模的寿命。
3.1.18 拉延油应刷在什么位置？为什么拉延油不能涂在材料中间？
拉延油一般应刷在凹模和材料之间。其凸模可不必涂拉延油，这样对拉深

工序是有好处的，有助于降低拉深系数。因为只有这样，才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入
凹模，减少材料在危险断面变薄，同时对模具起到冷却作用。

因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面

气泡，并且影响冲压件的帖模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。

3.1.19 拉延件表面产生拉痕是什么原因？
拉延件表面有时会产生拉痕，影响工件的表面质量，甚至造成废品。其主

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