为粗基准加工

A 面、C 面,则 A 面和 C 面的轴线将产生较大的同轴度误差。 

　　图三

 重复使用粗基准示例 

　　

 另外,用作粗基准的表面尽可能光洁、平整、有足够的面积,以减少定位误差,使工件装夹

稳定。接下来的加工工序中

,则是考虑精基准的选择了。 

　　

3 精基准选择 

　　

 在加工工序中,采用已加工的表面作为定位基准,称为精基准。精基准的选择主要从保证

零件加工精度出发

,同时考虑装夹方便、夹具结构简单。一般考虑以下原则: 

　　

3.1 基准重合原则 

　　

 以设计基准作为精基准,称为基准重合原则。基准重合原则可以避免因基准不重合引起

的误差

,特别是对于零件的最后精加工工序,更应遵循这一原则。常见的是机床主轴锥孔的最

后精磨加工工序

,应选择支承轴颈来定位。 

　　

3.2 基准统一原则 

　　

 选择统一的定位基准加工工件上的各个加工表面,避免基准转换带来的误差,称为基准

统一原则。采用统一基准原则加工工件各表面

,有利于保证各表面的相互位置要求,而且还能

简化夹具设计和制造

,缩短生产准备周期。 

　　

 典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体零件的加工。轴的精基准通常是两端

的中心孔

;齿轮是典型的盘类零件,精基准通常是中心孔及一个端面;箱体零件一般以一个平

面及平面上的两个定位工艺孔为精基准。这些都是基准统一的实例。

 

　　

3.3 自为基准原则 

　　

 选择加工表面本身作为精基准进行定位,称为自为基准原则。通常这样的加工表面精加

工要求余量小而均匀。

 

　　自为基准可提高加工面本身的精度和表面质量。如图四所示。在导轨磨床上磨削床身导
轨

,安装后用百分表找正工件导轨表面本身,床脚仅起支承作用。 

　　图四

 机床导轨面自为基准示例 

　　

3.4 互为基准原则 

　　

 以零件上重要表面互为基准反复进行加工,称为互为基准原则。互为基准原则主要用于

精密零件的加工

,提高重要表面间的相互位置精度。 

　　例如精密齿轮

,在齿圈高频淬火后,淬火变形可能造成齿圈对内孔不同轴误差。若直接以

内孔定位进行磨齿

,齿面磨削余量不均匀,淬硬层又较薄,可能将某处的淬硬层全部磨去或有

些地方磨不出

,从而影响质量;要使磨削余量小而均匀,应先以齿圈为基准磨内孔,再以内孔为

基准磨齿圈

,齿圈与内孔互为基准,反复加工。 

　　

4 辅助基准 

　　

 实际生产中,有时工件上找不到合适的表面作为定位基准,为了便于安装、定位稳定,或易

于实现基准统一

,可以在工件上人为地造成一种定位基准,如工艺凸台、中心孔等,这种定位基

准称为辅助基准。

 

　　

 如图五所示,当以 C 面定位加工 A 面时,零件上为满足工艺的需要而在其上增设工艺凸

台

B,就是便于装夹的辅助基准。 

　　

 辅助基准在零件的加工中不起作用,只是为了加工的需要而设置的。在零件全部加工后,

一般将其切除。

 

　　图五

 辅助基准示例 

　　

5 结语 

　　

 在零件的加工工艺中,不管是起始程序中使用的粗基准,还是之后工序中使用的精基准,

都应保证定位基准的稳定性和可靠性

;尽可能从相互间有直接位置要求的表面中选择定位基

准

,减小因基准不重合引起的误差;同时兼顾使定位基准的夹具结构简单,工件装卸和夹紧方