墨电极表面与炉气中的氧气发生化学反应，在温度超过

400

℃时，氧气能渗入石墨电极表

面发生氧化。

3)电极折断消耗。
电极折断又分为高位折断和低位折断。
① 高位折断。
通常在电极柱的最高接头或接头座处断裂。电极间接头拧不紧，存在很小的缝隙，电极

与电极间有较大的接触电阻，导致连接处局部过热而变细。升温时在电磁力作用下，电极震
颤或电极升降系统运行不稳，造成的高位断裂。

电流不稳，三相电流不平衡，电缆横向摆动，带动与之相联接的电极晃动，也加剧了

电极的高位断裂。

② 低位折断。
端部只剩下电极头时，接合处已松动或氧化变细，为避免电极掉进熔池增碳，通常被

人工打掉。

4)接、滑电极操作不规范，增加异常消耗。
由于某一相电极的两段电极的连接处受热、振动等外界因素影响，产生退扣返松等现象，

在滑电极时如果不进行确认，可能会造成整根电极的损失。
3 降低电极消耗的措施
3．1 选择合理的供电参数

1)50t LF 炉配电系统分为 11 个档位，110～250V 电压范围内，每级增加 15V。60t LF 炉

配电系统也分

11 个档位，170~270V 电压范围内，每级增加 10V。

2)优化配电工艺。采用适宜的电弧电压和电流值，保持电弧的稳定性，减少电磁力的变

化和冲击。

50t LF 炉化渣时选择给定功率为 85％，采用 1~3 档；提温时选择给定功率为

95％，采用 9～11 档；保温时选择给定功率 70％，采用 5～7 档。60tLF 炉化渣时选择给定
功率为

75％，采用 2～4 档；提温时选择给定功率为 85％，采用 1～8 档；保温时选择给定

功率

50％，采用 5～7 档。

3．2 优化埋弧和萤石的加入量

改善埋弧效果，提高热效率，减少通电时间，降低电极消耗。稳定埋弧的渣厚

≥100mm(因弧长 70～90mm)，转炉下渣层厚度 30～50mm，因此要求新加渣料量厚度至少
50～70mm。
3．3 建立精准底吹氩模式

利用智能吹氩系统对吹氩工艺进行优化，根据精炼不同时间段的精炼目的，选择不同

的吹氩模式，制定吹氩标准化操作规程，指导钢水吹氩操作，实现快速化渣、提温，加速钢
渣循环，保持钢水液面的平稳，减少电极振动幅度，延长电极寿命。
3．4 优化除尘效果，降低电极侧面消耗

进一步优化除尘炉盖形式保证除尘效果，在保证水冷炉盖不与钢包粘结的情况下，尽

量保证其密封程度，来保证除尘效果，从而保证电极周围的空气含量，降低电极侧面消耗。
3．5 设计制造带钻脱丝板手

淘汰原来的钳工扳手，设计制造新型电极拧紧扳手，用以处理由于高位断裂产生的可

利用的电极，使其重新被利用，同样降低电极消耗。
3．6 合理控制出站温度，降低电极消耗

转变观念，在现操作基础上适度降低钢水出站温度。连铸前

4 炉按偏上限控制，5～10

炉按中限控制，

10 炉以后按中下限控制，杜绝出高温钢，降低电耗，降低电极消耗。

4 使用效果

以上措施实施后，已经过了近一年的使用，从统计情况看效果良好，电极消耗由