冷却系统是保证整套模具的温度调节

,会直接影响产品的质量,和成型周期。则设计原则

如下

:(1)尽量保证塑件收缩均匀,维持模具的热平衡(2)冷却水孔的数量越多,孔径越大,则对塑

件的冷却效果越均匀。

(3)尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。(4)浇口处加强冷却。(5)

应降低进水与出水的温差。

(6)合理选择冷却水道的形式。(7)合理确定冷却水管接头位置。(8)

冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。

(9)冷却水管进出接头应埋入模

板内

,以免模具在搬运过程中造成损坏。

　　

2.6 顶出系统的设计

　　顶出系统的设计要求

:(1)模具的结构应保证塑件在开模过程中留在公模上,模具顶出机

构应尽量设置在公模侧。

(2)要保证塑件在脱模过中不变形,这是顶出机构应达到的基本要求。

要做到这一点

,首先必须正确的分析塑件对模腔的附着力的大小和所在的部位,以便选择合适

的脱模方式和脱模位置

,使脱模力得以均匀合理的分布。(3)顶出机构应尽量设在塑件不影响

制件外观处。

(4)顶出机构要工作可靠、运动灵活、制造方便、配换容易。

　　

2.7 排气系统的设计

　　在注射过程中型腔的气体一般由分型面排出

,但像这类深腔的产品分型面不能将气体排

出

,被压缩气体产生高温,会引起塑料局部碳化烧焦,或使塑料产生气泡,或使塑料熔接不良引

起强度下降

,甚至充模不满。

　　根据成型塑料材料

ABS 的特性,该塑料的溢边值为 0.04mm,为保证有良好的排气效果,

采用全分型面排气的方法

,排气槽深度为 0.02mm 见图。

　　

3、模具的整体结构和工作过程

　　模具整体结构如图

2 所示。

　　模具的工作过程

:合模注射时,塑料熔体在注塑机螺杆的作用下,从喷嘴通过流道、浇口充

满开腔。开模时

,模具从动、定模分模面分开,分开一定距离后由于注塑机顶杆通过螺纹与底部

的顶杆固定板相连

,带动顶杆和推管对产品进行顶出,直到到达注塑机的设定顶出距离。然后

顶杆后退

,拉动底部的顶杆固定返回。动定模开始全模,完成整个工作过程。

　　

4、试模效果

　　为达到较好的表面质量

,采用模温机对模具的动、定模温度进行调整,设置动模温度

80

℃,定模温度为 90℃。同时,通过排气槽的设置,对注射时压力、速度、温度和时间的调整,实

现对熔接线的调整

,达到很好的试模效果。本模具在实际应用过程中,模具动作平稳可靠,顶出

可靠

,试模效果理想,塑件的品质符合设计的要求。

　　

5、结语

　　模具设计过程中

,应该用 PRO/ENGINEER 进行了模仁的分模。应该用了 AutoCAD 工程

制图软件

,并配合了燕秀工具箱使用了模架结构及标准零件设计。塑料模具 CAD 技术是一种

全新的设计技术

,有助于提高产品及模具设计的质量和实现产品的最佳性能。塑料模具 CAD

的工作主要在于理解注塑过程模拟的分析结果

,判读数据并做出合适的变更设计抉择,熟悉

CAD 技术并有效地应用于模具设计也有赖于设计人员的素质和经验。塑料模具 CAD 的难点
在于建立丰富的材料性能数据库

,以及模具零件的标准化。

　　该模具在分型加开了排气槽使产品不会出产局部碳化烧焦

,塑料产生气泡甚至充不满的

情况

,运水也布满整个型腔,冷速度较快能大大降低生产周期,采用的是潜水口产品顶出时会

自动拉断水口

,大大增加生产速度,能满足大批量的生产需求。

　　参考文献
　　

[1]王树勋,苏树珊.模具实用技术设计综合手册[K].广州:华南理工大学出版社,2003 年 6

月

.

　　

[2]宋玉恒,塑料注射模具设计实用手册[M]北京:航空工业出版社,1996.