凹陷，成为裂纹的发源地。

2）结晶器冷却水不均。冷却水量分布应均衡适中，若水量过大，使铸坯在结晶器内强

冷，过早形成过大的气隙，坯壳薄，生长变慢；若冷却不均，使坯壳厚度不均，严重时局
部收缩致使裂纹。目前

1 号连铸机结晶器铜管与水套之间的水缝为 4mm，装配不合理、水缝

调整误差及水套变形等均会引起水缝内冷却水流速差异大，导出热流不均匀。

3）结晶器振动偏移。结晶器振动装置为悬臂式，易受载荷的影响产生偏振。杂物卡入振

动台间隙，振动台变形，台面或结晶器腰板底面粘附杂物均可造成振动轨迹发生偏移，导
致拉坯阻力增加，坯壳在结晶器内无法实现正常的脱模而被拉裂。

4）二次冷却不均。二冷喷嘴离铸坯距离较近，只有 110mm，在喷射角度内喷射面积无

法完全覆盖铸坯表面，喷射不到角部区域，造成角部冷却强度不足，易形成角部纵裂；喷
嘴堵塞严重，喷淋管变形或安装不对中等，造成二次冷却不均匀，致坯壳收缩不均引发裂
纹。
2.3 操作因素的影响

1）作生产准备时中间包对中不正使钢水注流偏斜过大，一方面对结晶器内的初生坯壳

冲刷严重，被冲刷处坯壳较薄，强度减小，在热应力的作用下产生纵裂，另一方面，注流
浇到结晶器上形成挂钢，被挂钢水所形成的坯壳被拉裂，新的钢水在此经过冷却，由于时
间较短，形成的坯壳过薄，强度较低而产生横裂。

2）起步操作时启动振动和拉桥的时间过早。起步时间过早钢水在结晶器的停留时间缩

短，生成的坯壳较薄，易造成裂纹。

3）拉钢时操作不当造成结晶器液面波动过大，使初生坯壳厚度不均而增加裂纹的危险；

结晶器的润滑不均匀，坯壳所受应力不均，产生横裂纹的几率增加。
3 控制措施
3.1 控制钢水成分

1）为减少裂纹，提高铸坯质量 ，在炼钢工序中应严格控制钢种碳含量 ，把成品

w（C）提高到 0.12%~0.18%的范围，避开裂纹敏感区。

2）增加脱 S 能力，降低液钢的含 S 量；因 Mn 能固定 S，降低 S 沿晶界的扩散，增加

了晶界的强度，使连铸坯的高温强度增加，所以保持一定的

m（Mn）/m（S）值，可以有

效控制裂纹。
3.2 优化工艺设备

1）优化结晶器铜管。优化结晶器铜管的倒锥度，采用新的锥度设计理念，由单锥度改

为连续抛物线锥度 ，更加接近坯壳凝固收缩曲线 ，同时为适应锥度曲线将铜管加长至
850mm，大大改善了结晶器冷却效果，使坯壳凝固时间合理延长。结晶器铜管壁厚由 10mm
增厚至

12mm，一方面可使其强度提高 8%左右，增强了抵抗钢水静压力的能力，另一方面，

其热阻增加了

2.5%左右，可减轻铸坯对冷却强度的敏感性，缓解了弯月面的冷却速度。改

善铜管的材质，采用银铜合金。由表

1 可以看出，银铜合金较磷脱氧铜具有更高的强度和再

结晶温度，抵抗钢水静压力和热应力的能力也更强。

2 ） 优 化 结

晶 器 水 套 和 冷 却
水 参 数 。 采 用 国
内 先 进 的 不 锈 钢
整 体 引 伸 圆 角 内
水套，整体引伸压力加工，壁厚设计增加为

8mm，防止了内水套的变形；套筒内腔采用倒

锥度，从下口到上口水缝在

3.5~4.0mm 变化，水速 13.39~11.58m/s，上口水速低于下口水