器建立蓄电池检测电路如图３。

    此电路可以用比较器来控制电池组的充电电流。
    蓄电池电压ＶＤ分别经分压后输入比较器：当ＶＤ＜８Ｖ时，比较器被触发，太阳电池
经防反二极管向蓄电池充电；当ＶＤ＞１５Ｖ时，停止充电。
    门限电压可设定文中所用８Ｖ与１５Ｖ为经验所得值。
    此电路结构简单，成本低，且易于维护，其在光伏应用初期曾得到广泛运用。但它不能实
现涓流充电，造成了能源的极大浪费，使得本来效率就不高的光伏系统性价比更低。
    随着集成电路的广泛使用，如今市场上的光伏产品中普遍采取基于专业芯片的检测电路 ，
而主控电路采用

Δ Ｖ型，充电专用ＩＣ中常用的类型。铅酸电池在充电时，电压随充电时间

的增长而上升，但充足电后端电压开始下降。设计主控电路时，利用该特性监测电池电压出
现峰值之后的微量下降，以控制充电结束，达到自动充电的目的，这也称为

—Δ Ｖ法。

    以下列出芯片功能实现框图图４。

    它能有效地防止蓄电池的“过充”与“过放”，并能实现涓流充电，有利于光伏系统效率的
提高，是当前运用最为广泛的蓄电池检测电路。
    ３  离线式检测方案
    蓄电池的电压受很多因素的影响，例如温度、湿度等，特别是在充电过程中，蓄电池的端
电压并不能很好地反映其容量。上述在线式检测方案中蓄电池都与太阳电池直接相连，其端
电压受太阳电池端电压制约，ＶＤ并不能准确地反映蓄电池的容量。这突出表现为当系统所
处温度较高时，由于太阳电池板和蓄电池的端电压均受温度影响严重，太阳能板端电压随
温度升高而降低，而蓄电池端电压则刚好相反，容易出现蓄电池容量未满却已不能充入的
现象常称之为

“虚满”。这在很大程度上影响了蓄电池容量检测的准确性，进而阻碍了整

个系统的正常工作，造成能源的极大浪费。
    针对这一问题，我们在这里提出一种新颖的蓄电池容量检测方案——离线式检测。
    虽然蓄电池的电压在充电过程中其端电压并不能很好地反映其容量，但在断开充电回路
一段时间后，其端压会自动下降，下降后的端压能很好地引导我们对蓄电池充电情况作出
正确的判断。我们利用蓄电池端压的这一特性，设计一个太阳电池对多个蓄电池模块轮换进
行充电，每个蓄电池的端压在充电电路断开后都有足够的时间恢复正常，使测得电压值能
更加准确地反映蓄电池容量。现仅以双模块为例说明本方案如图５。
检测电路原理如下：太阳电池同时对两蓄电池模块充电，同时对它们的端电压进行监测。设
定一个比实际过充电压略低的过充电压值Ｖ，并据之对两模块粗略地进行过压检测，当其
端压高于Ｖ时，切断其中一个蓄电池模块Ａ的充电回路，而对另一个模块Ｂ进行涓
流充电，与此同时启动定时器。当过一段时间，模块Ａ的端电压有所降低并能准确地反映电
池容量时，再对Ａ的端压进行检测，即精确过压检测。若还未充满，则可接通其充电回路，
使继续充电；若已充满，控制其进行涓流充电。当定时器达到设定时间后，重新启动定时并
自动切换开关，使模块Ｂ的充电回路断开而对模块Ａ进行涓流充电，静置一段时间后，再
对模块Ｂ重复以上对模块Ａ的操作，如此不断循环。
    这种电路虽会造成蓄电池总容量的增加，但它能较准确地判断蓄电池的充电情况，减小
了蓄电池老化损坏的可能性，使光伏系统的寿命得到延长；两个蓄电池的轮流充放电充分
地利用了太阳能源，提高了光伏系统的效率。但要具体实现上述方案并不容易，还需要克服
许多理论和技术问题。如一个蓄电池的端压稳定时间与蓄电池本身的性能有关，该实验中使
用的为铅酸免维护蓄电池１２Ｖ，１２ＡＨ，根据实验所测得断电后得蓄电池端压的变