原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长

 

期存料）。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。

处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。按规定条件进行预干燥。选
择适当容量的注塑机。

■ 银纹

原因：料筒温度不合适。烘料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。材料的干燥

 

度不够。注塑压力不合适。

处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预备
干燥。降低注塑压力。

■ 浇口处呈现波纹（不透明）

原因

 

：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。

处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口
尺寸。

■ 流痕

原因

 

：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

 

处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。

■ 顶出故障（脱模故障）

原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。

 

模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。

处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计
合理的顶杆位置及数量。降低模具温度，加长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。

■ 成型品的脆化

原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的
内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。