型坯从挤出机机头挤出时会产生膨胀现象，壁厚和直径增大；悬挂在口模的型坯会因自重
下垂，纵向厚度不均。调节方式：

 

3.1 间隙用调节螺栓或用圆锥形口模，通过液压缸驱动芯轴上下运动，调节口模间隙，控制
壁厚。

 

3.2 出速度挤出速度越大，离模膨胀越大，使型坯外径不变，厚度分级变化，可改善下垂的
影响，这种方法称为差动挤出法。

 

3.3 坯牵引速度周期性改变牵引速度控制型坯纵向壁厚

 

3.4 法在型坯挤出时，用特殊刀具封口，进入模具之前，吹入空气，在挤出同时自动改变预
吹塑空气量，可控制有底型坯的壁厚。

 

3.5 度的程序控制确定型坯长度方向各部位的吹胀比（吹胀比越大，壁越薄）。根据吹胀比
不同，通过计算机系统绘制型坯程序曲线，通过控制系统操纵机头芯棒轴向位移，变化型
坯横截面壁厚。型坯壁厚沿长度方向变化的部位越多，制品壁厚越均匀。

 

 
4.吹塑过程及工艺控制挤出吹塑过程：

 

挤出型坯

——>合模——>型坯头部成型或定径——>压缩空气导入吹胀使之紧贴模具型腔

形成制品

——>模内冷却——>开模脱出制品——>修边整饰。 4.1 挤出吹塑的优点： 

4.1.1 成型设备简单，适用材料范围广；

 

41.2 型坯从挤出机头流出后可直接引入吹塑模内成型，无须再二次加热。生产效率高；

 4.1.

3 型坯温度均匀，在吹塑过程中变形能力一致，制品内应力小，强度高。

  

5. 型坯温度和挤出速度：

 

5.1 严格控制温度的目的：在吹胀之前有良好的形状稳定性；保证吹塑制品有光洁的表面、
较高的接缝强度和适宜的冷却时间。

 

5.1.1 型坯温度过高,变形量越大，挤出速度慢，型坯易下垂，纵向厚度不均；延长冷却时间；
甚至丧失熔体强度，难以成型。

 

5.1.2 型坯温度过低，型坯长度收缩和壁厚增大现象就更明显，严重时出现鲨鱼皮症和合流
痕等缺陷，且制品的内应力大，壁厚的不均匀性也明显增大。

 

5.1.3 型坯温度不均会造成厚度不均，径向厚度不均，会发生型坯上卷现象，方向偏向壁薄
一边。

 

 
6.型坯挤出速度：

 

6.1 经验证明：熔融塑料的剪切应力为零时的表观粘度 ηa=158L2ρ/ν L 型坯长度（cm）；ρ
熔体密度（

g/cm）；ν 挤出速度（cm/s）。

 

在挤出吹塑时，可计算出型坯的黏度

ηa，然后调节熔体温度使实际黏度大于计算值，即可

保持型坯的形状。

 

6.2 塑料的熔体黏度对温度的敏感性大的，吹塑型坯不易控制。如 PP 比 PE 的温度敏感，加
工性差，而

PE 适合吹塑。

 

6.3 控制原则：在挤出机不超负荷前提下，控制稍低而稳定的温度，提高螺杆转速，可挤出
表面光滑、均匀不下垂的型坯。

  

7.充气压力、时间和充气速率：

 7.1 充气压力作用：使型坯吹胀紧贴模腔壁，同时压缩空气

也起冷却作用。空气压力一般

0.2～1MPa，个别可达 2MPa。