功能，是

PDCA 循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。

即是

PM（

预防维修

）、

MP（

维修预防

）、

CM（

改善维修

）、

 BM（

事后维修

）

全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。

目前许多企业都采用了现代设备管理理论与方法

—设备综合管理。设备综

合管理是运用长远的、全面的、系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的

措施，力求设备寿命周期费用最经济，综合效率最高，从而获得最佳经济效益

设备综合管理的特点：一是全过程（一生）管理；二是全员参加管理（从企业

领导到生产工人）；三是价值管理。全过程管理是基础，全员参加是手段，价

值管理是目的。

针对

TPM 的发展

意思就是

“全员生产维修”，这是日本人在 70 年代提出的，是一种全员参与

的生产维修方式，其主要点就在

“生产维修”及“全员参与”。通过建立一个全系统

员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。它是追求设备和物品管理合

理性的实践方法；是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体

全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。

（第一步）

TPM 活动于 20 世纪 60 年代起源于美国的 PM（设备预防保全）活

动

,

｛美国主要是做

预防维修

(PM）

阶段（

1950～1960 年）｝

（第二步）经过日本人的扩展及创新

,于 1971 年 TPM(全面生产维护)在日本取

得巨大成功，

（第三步）在

1989 年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至

企业整体面：

随之在世界各国实施推广，

1991 年在日本东京举行了第一次 TPM 世界大

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