江西电力

第

卷

2009

年

第

期

产后的十几年中，尤其是近几年，大机组的控制技术
和理念发展得更加完善，对机组的生产过程控制、管
理以及生产过程的安全性要求也越来越高。在这种
情况下，原来的有些设计思路和技术就很难满足这
种要求，还有一些设计思路过于复杂，给机组的维
护、检修带来极大不便。另外，机组经过这么多年的
运行，许多设备都进行的改造、更换，也需要对相应
的控制策略进行优化。

得益于计算机技术的发展，现在的

DCS

系统的

性能与十几年前相比，得到了长足的发展，能实现许
多在当时的技术条件比较难实现的控制策略，使控
制过程更好、更快，安全性更高，维护更简单。

基于以上现状，利用这次

号机组

DCS

系统改

造的机会对

BMS

系统的逻辑进行了全面的梳理、优

化。下面就这次

BMS

系统的逻辑优化的几个重点和

大家进行探讨。

2.1

油泄漏试验

泄漏试验的目的是油母管燃油进油快关阀、油

母燃油回油快关阀及油角阀及其出口管路有无漏油
现象。对于大型机组，要求定期对油管路进行泄漏
试验。

原油泄漏试验方案存在几个问题

首先它是建

立在跳闸阀不泄漏的情况下去做油角阀检测

在这

种前提假设下

作出的试验结果必然存在缺陷；其

次，由于油泄漏试验是在锅炉吹扫之前进行，此时

MFT

还没有复位，油母管燃油进油快关阀、油母燃

油回油快关阀都有强关信号，为使试验能够进行，每
次试验前，都要人工对

MFT

进行强制复位。第三，原

BMS

系统把燃油系统泄漏试验和锅炉吹扫程序做

成一个子程序，通过启动锅炉吹扫来启动油泄漏试
验，使得锅炉吹扫程序过于复杂，一旦在试验或吹扫
过程中出现问题，查找非常困难。

为此，我们对燃油系统泄漏试验和锅炉吹扫程

序进行了如下改进：

）

将泄漏试验和锅炉吹扫程序做成相对两个独

立的程序块，有自己单独的试验启动按钮，不用通过
启动锅炉吹扫来启动油泄漏试验，将泄漏试验完成
或油泄漏试验旁路作为锅炉吹扫允许条件之一。

）

增加一个

（

油泄漏试验进行中）。

由于泄漏试验是在

MFT

没有复位的状态下进

行，油母管燃油进油快关阀、油母燃油回油快关阀都
有强关信号，为使试验能够进行，我们增加一

输

出，在启动泄漏试验时旁路

MFT

继电器强关燃油进

油快关阀和回油快关阀的硬接线回路，这样就无须

在泄漏试验时强制

MFT

复位。

）

重新调整了试验过程，将泄漏试验分两步进

行，先进行油母管燃油进油快关阀的泄漏试验，成功
后再进行油母燃油回油快关阀及油角阀的泄漏试验。

在“油泄漏试验准备好”的情况下，按下泄漏试

验启动按钮，即开始泄漏试验。试验过程如下：

第一步先启动燃油进油快关阀泄漏试验，最初

状态

进油阀、回油阀均应为关闭状态，打开进油阀

充油，进油母管压力满足后关闭。然后，关闭进油阀、
打开回油阀，满足母管压力低后，关闭回油阀，监视
油母管压力，如果在

60～90 s

内进油母管压力一直

低

则认为进油快关阀无泄漏，试验成功进入第二

步。如果进油母管压力高，则表明进油快关阀有泄
漏，泄漏试验失败，试验结束。

第二步，进行燃油回油快关阀及油角阀泄漏试

验，此时回油快关阀及油角阀处于关闭状态，先打开
进油阀，充油，待充油压力建立后

关闭进油阀。然后

监视阀后压力。如果在

60～90 s

压力高一直保持，则

泄漏试验成功，否则泄漏试验失败。

经过这样修改后，试验过程及操作简洁明了，在

机组启动前进行了泄漏试验，非常顺利。

3.2

油燃烧器管理系统

原油燃烧器管理系统油枪的进油、吹扫、雾化是

采用的进口的三用一体阀，由于备品的采购及使用
成本的问题，改成了三个单独的阀门，但控制程序一
直没有修改，只在就地将三个阀门的位置反馈按照
原三用阀组合方式并接起来，这给平时的检修维护
带来极大的不方便。另外，原来的油燃烧器管理系统
的设计没有采用简洁实用的步序块，使得程序设计
的非常复杂，给检修维护、修改逻辑增加了相当的难
度。利用这次

号机组

DCS

系统改造的机会，按照

实际工艺过程的要求，对油燃烧器管理系统的控制
策略和控制程序进行重新设计和组态。

油燃烧器管理系统经过优化后，动作过程清晰，

操作简洁明了。经过了静态调试，动态试验后，在机
组启动时，一次点火成功，为机组的安全稳定运行提
供了保证。

3.3

磨煤机入口风门逻辑

原设计的磨煤机入口风门逻辑为在锅炉跳闸或

该磨煤机停止的情况下，立即关闭。逻辑的设计思路
没什么问题，但在实际运行中发现在磨煤机停止后
立即关闭磨煤机入口风门，该动作存在以下几个问
题，首先，对整个锅炉的燃烧的稳定性冲击比较大；
其次，在磨煤机停止后立即关闭磨煤机入口风门，使