术发展最显著的技术

特征。

高炉大型化使单座高炉的产量大幅度提高，提高单炉产量则提高了劳动生产率，从而

提高了高炉的竞争力。近

20 年来，日本运行高炉的数量由 1990 年的 65 座减少到 28 座，高

炉数量降低了

56 ． 9 ％，高炉平均容积由 1558m3 提高到 4157m3 ，增长幅度达到

166．8％，平均单炉产量达到 350 万 t／a[1]。欧洲运行高炉的数量由 1990 年的 92 座减少到

2008 年的 58 座，高炉数量降低了 37％，高炉平均工作容积由 1630m3 提高到 2063m3，增

长幅度为

26．6％，平均单炉产量由 104 万 t／a 增加到 154 万 t／a，增长幅度为 48％[2]。日

本和欧洲高炉数量及高炉平均容积的演变，基本代表了工业发达国家近

20 年高炉大型化的

发展进程和现状。

20 世纪 90 年代，中国钢铁工业发展迅猛，钢铁产量持续增长，在高效连铸、高炉喷煤

等关键共性技术取得重大突破的同时，中国钢铁厂整体流程结构优化、高炉大型化的发展进

程也随之加快。进入

21 世纪以来，中国高炉大型化进程加快，重点钢铁企业的高炉构成发

生了巨大变化。

2000 年 2000m3 以上的高炉仅有 18 座，到 2010 年 2000m3 以上的高炉已发

展到

109 座，其中 2000～3000m3 高炉为 74 座，3000m3 以上高炉为 35 座[3]。宝钢、太钢、马

钢、本钢、鞍钢鲅鱼圈、首钢迁钢等一批新建的

4000m3 级高炉相继投产，首钢京唐 2 座

5500m3 高炉也分别于 2009 年 5 月和 2010 年 6 月建成投产，沙钢 5800m3 高炉于 2009 年 10

月建成投产，这些特大型高炉的建成投产，标志着中国高炉大型化已经步入国际先进行列。

1．2 钢铁厂流程结构优化与高炉大型化

钢铁厂生产能力的选择要适应社会发展和市场需求，根据区域需求和钢铁市场结构需

求，结合企业实际情况，因地制宜、科学决策，合理确定钢铁厂的产品定位和生产规模。应

根据钢铁厂整体流程结构的合理性、高效性、经济性考虑顶层设计，综合考虑轧机组成并评

估钢铁厂合理产能，进而再据此确定与之相对应的高炉产能、数量和容积，同时必须兼顾企

业投资取向和企业发展的远景目标。国内外高炉炼铁技术进步与高炉大型化发展密不可分，

在钢铁厂流程结构优化条件下的高炉大型化，是当代高炉炼铁技术的发展方向。考虑到物质

流、能量流和信息流网络结构的优化，一个钢铁厂配置

2～3 座高炉是适宜的选择，应当以

钢铁厂整体流程结构优化为前提，科学合理配置高炉，同时不应片面强调高炉越大越好，

盲目攀比第一。

对于当代钢铁厂，高炉的功能不仅是通过还原反应过程而获得优质的炼钢生铁，而且

伴随着大量的能量转换和信息的输入／输出。因此，应当运用冶金流程工程学理论

[4]，从

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