大 。 所 以 ， 我 们 应 十
分关注
M10 的变化。
3）、炼铁使用金属化率提高 10%的炉料，有降低 5%~6%燃料比的效果。但专门生产金
属化率高的炉料，是要消耗一定的能源。从炼铁系统来看，使用金属化率高的炉料，能源消
耗是要升高的。利用钢铁企业内部的二次能源生产金属化炉料，炼铁系统能耗低，是经济的。
炼铁基本理论：利用系数
=冶炼强度÷燃料比
提高利用系数的科学方法是降低燃料比，而不是提高冶炼强度。小高炉采用大风机，大
风量，高冶炼强度的操作方针是错误的。要在努力降低燃料比上下功夫。
1 高炉炼铁结构节能：
1）、提高喷煤比可使炼铁系统节能:2012 重点钢铁企业焦化工序能耗是 102.72㎏／t，
喷吹煤粉工序能耗为
20～35㎏ce／t，使用 1 吨喷吹煤粉，代替焦炭，可降低炼铁系统能耗
约
80kgce/t.改变了高炉炼铁用能源结构，少用焦炭可缓解主焦煤供应紧张；还有降低炼铁
成本（煤粉比焦炭价格约低一半）的好效果。这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。
2）、优化炼铁炉料结构的大方向是提高球团矿配比。2012 年重点钢铁企业球团工序能
耗
28.75㎏ce／t、烧结工序能耗 50.6kgce/t，多用球团，少用烧结就可实现炼铁系统节能。同
时球团含铁品位高于烧结约
5%，又可以实现提高入炉矿品位的节能效果。
2 技术节能：
1）、高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）
理论上高炉炉顶煤气压力在
80 Kpa，TRT 所发的电能与所用的电能平衡，煤气压力在
100 Kpa 时会有经济效益，而煤气压力大于 120 Kpa 时会有明显的经济效益。我国已有 650
多套
TRT 设施。TRT 发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发 20～40 度电。
采用干法除尘，可提高发电量
30％左右。因煤气温度每提高 10
℃，发电透平机出力可提高
3％。最高发电量可达 54 度电。高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗 10％～15％，采用 TRT 装置
可回收高炉鼓风机能量的
30％左右，可降低炼铁工序能耗 11～18㎏ce／t。使用陕鼓开发出
的炉顶稳压装置，使炉顶压力波动从
5%，降低到 1.5%，有一定的节能效果，使高炉生产
也稳定顺行。
2）、热风炉烟气余热回收技术，是用这些余热来预热热风炉烧炉所用的助燃空气和燃
烧煤气（简称双预热）。应用此项技术后，可实现单烧高炉煤气条件下，热风温度可实现
≥1200
℃，工序节能 10kgce／t 铁。风温提高 100℃，高炉炼铁可节焦 8～15kg／t 铁。
3）、富氧高风温大喷煤量技术，可实现高炉喷煤比在 200kg／t 铁以上。高炉喷吹煤粉
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