2.1 发挥工艺流程优势。实行热送热装

　　有研究认为，在

550

℃~--600℃以下，可以近似地将钢坯看成刚性体，用材料的弹性

极限来校核温度应力和升温速度；超过这个温度后，由于材料塑性得到改善，可以通过自

身的塑性变形来消除温度应力，开裂的危险将不复存在。兴澄特钢的优势之一就是工艺流程

和平面布置在设计时就考虑了连铸坯直接热送。正常情况下，热送坯人炉时表面温度可达

650

℃～7o0℃，中心温度还远高于这个数值。也就是说，轴承钢如果热送，就可以基本不

受加热速度的限制。几年来，轴承钢的热装比稳定在

9O 左右，既防止了热应力裂纹的产生，

又大幅度地降低了燃料消耗。

2.2 制定合理的冷坯加热工艺。

　　分批消化轴承钢冷坯生产轴承钢时，由于加热能力小于连铸能力，并且有些情况下连

铸坯必须下线缓冷，所以有大约

1O 的轴承钢坯要冷态装入加热炉。在热送贯通以前的一段

时间，轴承钢以冷装居多，兴澄特钢摸索出一套冷装轴承钢的加热工艺，虽然加热效率较

低，但作为正常生产的一种补充，在确保产品质量和维持生产平衡方面发挥了重要作用。

2.3 发挥保温炉的冷坯预热功能。提高加热炉的加热效率

　　兴澄特钢的多功能保温炉的功能之一，就是可以将冷坯按规定速度预热至

800

℃左右。

做法是：先在保温炉中以合适的速度将口

300inIn2 轴承钢连铸坯预热到 800

℃，使之脱离

热裂敏感区，再以热送的方式进入加热炉中进行进一步加热和扩散退火，这样加热炉的产

量可以达到

90t/h，较之直接在加热炉中加热冷坯，加热效率有明显的提高。并且在保温炉

中进行预热是完全离线的过程，期间加热炉和整条生产线都可以按自己的节奏组织正常生

产。

3 积极进行设备改造和工艺优化

3.1 把握连铸坯与模铸钢锭的不同

　　确定合理的扩散时间铸坯

(锭)组织中枝晶偏析可以在加热过程中通过高温扩散来缓解

或消除，碳化物液析和带状是铸造时的枝晶偏析在轧材中的表现形式。传统的模铸一开坯的

生产方式，通常要在均热炉或加热炉中进行

3～4h 以上的扩散退火。

可见，枝晶间距对扩散时间有显著影响。连铸坯在组织上与钢锭有很大的区别。模铸是自然

冷却的浇铸过程，形成的枝晶比较发达；而连铸坯的结晶过程不但采用通水强制冷却的结

晶器和汽雾喷淋等措施来增大过冷度，还有结晶器振动、结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌等

细化晶粒的手段，因此，最终组织的枝晶间距远小于模铸组织。基于以上的分析，在确定轴

承钢加热工艺时遵循一个原则：在达到普通钢种加热条件后，再在高温

(1190

℃)环境中停