又会逐渐形成新的积屑瘤。由此可见，积屑瘤的生成、长大和脱落，使切削发生波动，并严
重影响工件的表面质量。脱落的积屑瘤碎片，还会在工件的已加工表面上形成硬点，因此，
积屑瘤是增大表面粗糙度值的不可忽视的因素。

 

　　鳞刺的影响

 在已加工表面产生鳞片状毛刺，称作磷刺。磷刺也是增大表面粗糙度值的

一个重要因素。形成磷刺的原因是由于切屑在前刀面的摩擦和冷焊作用，使切屑在前刀面上
产生周期性停留，从而挤拉已加工表面。这种挤拉作用，严重时会使表面出现撕裂现象。

 

　　脆性材料

 加工脆性材料时切屑呈不规则的碎粒状，加工表面往往出现微粒蹦碎痕迹，

留下许多麻点，增大表面粗糙度值。

 

　　

1．4 工艺系统的高频振动 工艺系统的高频振动，使工件和刀尖的相对位置发生微幅振

动，使表面粗糙度值加大。

 

　　

1．5 切削液 切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用，能降低切削温度和减轻

前、后刀面与工件的摩擦，从而减小切削过程中的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对
降低表面粗糙度值有很大作用。

 

　　

2 磨削加工影响表面粗糙的因素 

　　磨削时，砂轮线速度比较高，砂轮表面有无数颗磨粒，每颗磨粒相当于一个刀刃，磨
粒大多数为负前角，单位切削力比较大，故切削温度较高，磨削点附近的瞬时温度可高达
800～1000

℃。这样高的温度常引起被磨削表面烧伤，使工件变形和产生裂纹。同时，由于

磨粒大多数为负前角，且磨削厚度很小，所以加工时大多数磨粒只在工件表面挤压而过，
工件材料受到塑性挤压，沿磨粒两旁产生塑性流动，划出无数的细微沟槽，磨削温度又较
高，更加剧塑性变形，进一步使表面粗糙度值增大。

 

　　影响磨削粗糙度的因素很多，主要有：

 

　　砂轮的线速度

 随着砂轮线速度的增加，在同一时间里参与切削的磨粒数也增加，每颗

磨粒切去的金属厚度减小，残留面积也减小，而且高速磨削可减少材料的塑性变形，使表
面粗糙度值降低。

 

　　工件的线速度

 在其他磨削条件不变的情况下，随工件线速度的降低，每颗磨粒每次接

触工件时切削厚度减少，残留面积也小，因而表面粗糙度值低。但工件线速度过低时，工件
与砂轮接触的时间长，传到工件上的热量增多，甚至会造成工件表面金属微熔，反而使表
面粗糙度值增大，而且还增加表面烧伤的可能性。因此，通常取工件线速度等于砂轮线速度
的

1/60。 

　　纵向进给量

 采用纵磨法磨削时，随纵向进给量的增加，表面粗糙度值也增加。 

　　光磨的次数

 光磨次数多，表面粗糙度值降低。光磨系无进给磨削，是提高磨削表面质

量的重要手段之一，砂轮的粒度越细，光磨的效果越好。