粮油食品科技第１７卷２００９年第１期

质量控制

饼质量安全危害来源上分，主要有人员、设备、物料、

工艺、环境等因素。

２月饼供应链过程风险的ＦＭＥＣＡ分析

２．１

ＦＭＥＣＡ工作原理

运用ＦＭＥＡ原理，采用填写《危害分析风险评估

表》的形式对月饼生产链的各个特定操作程序的潜

在危害进行风险（严重度、频度和探测度）评估，从而

得出量化指标并确定关键控制点。风险评分：分值：

１（最好）到１０（最差）。严重度（Ｓ）：潜在危害对客户

的影响程度。频度（Ｏ）：导致危害产生的原因，其出

现的可能性如何。探测度（Ｄ）：当前系统检查出危

害及其原因的可能程度。

２．２供应链过程危害的模糊分析

传统的ＦＭＥＣＡ方法计算虽然给出了风险评估

的定量计算方法，但是由于风险数据的采集涉及人

员广泛，提供数据采集人员的偏好、经验、认知程度

和岗位不同，评价结果也不同，因此从采集基础数据

到得出计算结果的过程存在着大量的模糊性，从而

失去其表达方式的模糊信息，使得ＦＭＦＣＡ的风险评

估定量分析不尽客观和严密。针对传统ＦＭＦＣＡ在

使用上的这一问题，利用模糊数学分析方法，将风险

数据改成与采集相适应的模糊集，并对危害发生频

率、严重程度和检测难易程度等对风险的贡献采用

加权分析，建立一套模糊数学模型，改进传统的ＦＭ．

ＦＣＡ方法。

在月饼食品ＦＭＥＣＡ过程中，考虑危害风险发生

的严重度、危害发生频度和危害探测度３个指标，构

建评价因素集Ｕ为：

Ｕ＝｛“ｌ，Ｍ２，Ｉ／，３｝

（１）

其中，ｕ，，Ｍ２，／／，３分别表示危害风险发生的严重

度、危害发生频度和危害可探测度。

考虑因素对总体危害情况的影响，令各因素的

水平集为｛很低、低、一般、高、很高｝，可以认为各因

素都是在水平论域上的模糊评判集：

Ｖ＝｛ｔ，ｌ，ｔ，２，移３，秽４，ｔ１５｝

（２）

口ｌ，秽２，ｔ１３，Ｉ）４口５分别表示很低、低、一般、高、很高。

调查确定危害风险发生严重度、危害发生频度

和危害探测度的评分范围，将等级区间分别模糊化

成隶属函数为三角形分布的模糊集，得到模糊评价

矩阵为：

ｒ－ｒ・，

ｒｔ２

ｒ－３

ｒ・４

ｒ・５１

Ｒ＝ｌ

ｒ２１

ｒ２２

ｒ２３

ｒ２４

ｒ２５

（３）

Ｌ＿ｒ３，

ｒ３２

ｒ３３

ｒ３４

ｒ３５Ｊ

建立因素水平权重集合因素权重集，根据ｕ中

危害严重度、发生频度、探测度三个因素对风险程度

的贡献不同，需要对每个因素赋予不同的权重，即分

配集为：

Ｗ＝｛Ｗｌ，Ｗ２，Ｗ３｝

（４）

式中，埘ｌ，埘２，ｉｆ）３分别为危害发生严重度、危害

发生频度和危害探测度的权重值，且满足

∑姚＝１，Ｗｉ∈［０，Ｉ］

’（５）

通过模糊变换可得因素综合评估矩阵Ｂ：

Ｂ＝Ｗ×Ｒ＝｛Ｗｌ，ｗ２，ｗ３ｆ×

ｆ

ｒ，・

ｒ－２

ｒ，３

ｒｔ４

ｒ・５１

ｒ２１

ｒ２２

ｒ２３

ｒ２４

ｒ２５｜－［ｂｌ，ｂ２，ｂ３，ｂ４，ｂ５］（６）

【－ｒ３１

ｒ３２

ｒ３３

ｒ３４

ｒ３５ｊ

通过对Ｂ进行归一化处理，根据最大隶属原则

计算该环节风险的可信值。

２．３

企业质量安全风险及月饼供应链过程风险评估

２．３．１

企业质量安全风险依据以上对月饼供应

链中质量安全影响因素分析，在对企业进行调研中

发现如下几个方面存在质量安全风险：

（１）只要ＧＭＰ还没有实现，或者糕点厂的卫生

意识在某些方面存在不足，那么这些因素就首先要

得到解决。因为，如果每个卫生危险都被识别为一

个关键控制点，那么这里就会出现很多关键控制点。

卫生意识不足的点必须首先得到有效解决。

（２）企业的管理文件必须是切实可行的，对于小

企业来说，不需要把文件做的太大，这样既耗费人力

物力，又可能由于工作量大或工作难度大而导致员

工的抵触情绪，使控制措施失去效用。

（３）提高标准化操作水平，降低系统因素对产品

的影响。

２．３．２月饼供应链过程危害分析风险评估表依

据月饼质量影响因素分析图，通过实地调研和分析，

完成《月饼供应链过程危害分析风险评估表》，见

表１。

表１

月饼供应链过程危害分析风险评估表

配料／加工步骤

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万方数据