　　设备的检修周期不是根据理想磨损情况，而是根据各主要设备的具体情况来定。如按设
备的设计水平、制造和安装质量、役龄和使用条件、使用强度等情况确定其修理周期，使修理

周期和结构更符合实际情况，更加合理。

(4)修理与改造相结合

　　我国多数企业往往结合设备修理对原设备进行局部改进或改装，使大修与设备改造结

合起来，延长了设备的使用寿命。

(5)强调设备保养维护与检修结合

　　这是我国设备预防维修制的最大特色之一。设备保养与设备检修一样重要，若能及时发

现和处理设备在运行中出现的异常，就能保证设备正常运行，减轻和延缓设备的磨损，可

延长设备的物质寿命。

20 世纪 60 年代，我国许多先进企业在总结实行多年计划预修制的基础上，吸收三级

保养的优点，创立了一种新的设备维修管理制度

――计划保修制。其主要特点是：根据设备

的结构特点和使用情况的不同，定时或定运行里程对设备施行规格不同的保养，并以此为

基础制定设备的维修周期。这种制度突出了维护保养在设备管理与维修工作中的地位，打破

了操作人员和维护人员之间分工的绝对化界限，有利于充分调动操作人员管好设备的积极

性，使设备管理工作建立在广泛的群众基础之上。

　　三、设备系统管理阶段

　　随着科学技术的发展，尤其是宇宙开发技术的兴起，以及系统理论的普遍应用，

1954

年，美国通用电器公司提出了

“生产维修”的概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采

取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。主要内容有：

(1)对维修费用高的偶发性故障，且零部件更换困难的，运用状态监测方法，根据实际

需要，随时维修。

(2)对维修费用低的寿命型故障，且零部件易于更换的，采用定期更换策略。

(3)对维修费用十分昂贵的零部件，应考虑无维修设计，消除故障根源，避免发生故障。

20 世纪 60 年代末期，美国企业界又提出设备管理“后勤学”的观点，它是从制造厂作为

设备用户后勤支援的要求出发，强调对设备的系统管理。设备在设计阶段就必须考虑其可靠
性、维修性及其必要的后勤支援方案。设备出厂后，要在图样资料、技术参数、检测手段、备件
供应以及人员培训方面为用户提供良好的、周到的服务，以使用户达到设备寿命周期费用最
经济的目标。日本首先在汽车工业和家电工业提出了可靠性和维修性观点，以及无维修设计
和无故障设计的要求。至此，设备管理已从传统的维修管理转为重视先天设计和制造的系统

管理，设备管理进入了一个新的阶段。

　　四、设备综合管理阶段

体现设备综合管理思想的两个典型代表是“设备综合工程学”和

“全员生产维修制”。

　　由英国