液压系统正常工作的前提。

 

　　

3.防污措施 

　　（

1）设计阶段的污染控制 

在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。如从控制

固体颗粒污染角度，宁可选凸缘连接结构而少用管接头，因为装配维修时管接头产生大量
磨屑；油箱呼吸口设计位置高一些，并尽量掩蔽些，以防雨水和灰尘侵入；软管可选用加
衬里的油管等等。在设计阶段最重要的是滤油器的设计和选择。可考虑在对液压油污染较敏
感的液压元件进油处及容易产生磨屑的液压元件的回油处增设吸油滤油器，在关键性液压
元件的进油口设置辅助滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤，改善清洁度
延长滤油器使用寿命等等。
　　（

2）制造阶段的污染控制 

　　外携外购件如各种阀、高压软管、缸等以及液压油要严格进行进厂检验。关键件需进行加
载、抛光和清洗。除外购的液压元件以及一些软管外，在现场配制的液压管道必须经过酸洗
除锈。管道按以下工艺流程进行：脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、封闭。酸洗前应将经过
脱脂处理后的管子用净化压力水冲去关内外壁的碱性溶液和洗去油污。所有密封面、丝扣等
必须涂油覆盖以后才能进行清洗。

 

　　酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗，打压冲洗是液压系统装配过程中非常重要的
环节。管道经过打压冲洗以后，可以将管道中杂质冲去。冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通
及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。

 

　　应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前进行，因为过早进行这些处理而长期搁置不
用，管道装配时仍有生锈的可能性。

 

　　

(二)密封件质量保证 

　　

1.减少动密封件的磨损（1）消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；（2）用防尘圈、

防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；（

3）设计选取合适的过滤装置

和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；（

4）使活塞杆和轴的速度尽可能低。 

　　

2.设计及制造缺陷的解决方法 

　　（

1)液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。在新产品设计、老

产品的改进中，对缸、泵、阀件、密封件、液压辅件等的选择，要本着好中选优、优中选廉原则
慎重的、有比较的进行。

 

　　（

2）合理设计安装面和密封面。当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初

始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直；密封面要求精加工，表面粗糙
度要达到

0.8μ ｍ，平面度要达到 0.01／100mm，表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力

要足够大，以防止表面分离。

 

　　（

3）在制造及运输过程中要防止关键表面磕碰、划伤，对装配调试过程进行严格监控，

保证装配质量。

 

　　

3.减少冲击和振动 

　　（

1）使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动； (2)使用低冲击阀或蓄能器来

减少冲击；

(3)适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；(4)尽量减少管接头的使用数量，

管接头尽量用焊接连接；

(5)使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；(6)尽量

用回油块代替各个配管；

(7)针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，

防止结合面和密封件被蚕食；

(8)正确安装管接头。 

　　

4.对静密封件的要求 

　　静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的
密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于